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No sistema de água farmacêutica, vasos de pressão sanitários são amplamente utilizados, como tanques de armazenamento de água desmineralizada e tanques de armazenamento de água purificada tanques de armazenamento de água e tanques de armazenamento de água para injetáveis, todos eles vasos de pressão atmosféricos ou vasos de pressão com requisitos sanitários. O objetivo de projetar e construir um vaso sanitário émaximizar a proteção dos produtos, e a superfície em contato com o produtonão contaminará os produtos e facilitará a limpeza, reduzindo os pontos propícios ao desenvolvimento de contaminação química ou microbiana efacilitar a limpeza, a manutenção e a inspeção. Os requisitos gerais da indústria farmacêutica para o projeto de vasos sanitáriosincluem o seguinte: O projeto, a seleção e a instalação do equipamento devem atender aos requisitos de produção, a estrutura deve ser simples e as peças necessárias para limpeza e esterilização devem ser fáceis de desmontar. O equipamento de difícil desmontagem e montagem deve ser equipado com uma porta de limpeza, e deve ser fornecido um dispositivo de limpeza manual ou automático; A superfície do equipamento deve ser lisa e fácil de limpar, e a parede interna do equipamento que entra em contato direto com o material e os produtos deve ser lisa, plana, fácil de limpar, resistente à corrosão e sem cantos mortos. De acordo com os diferentes requisitos do nível de limpeza do fluido, devem ser adotados, respectivamente, polimento mecânico ou polimento eletroquímico para atender aos diferentes requisitos de tratamento de superfície; A superfície interna do equipamento que entra em contato direto com o material deve ser feita de materiais que não reajam com ele, não liberem partículas nem adsorvam materiais. Em geral, deve-se usar aço inoxidável austenítico, e deve-se evitar ao máximo o equipamento revestido de vidro. Materiais que liberam partículas ou adsorvem materiais com facilidade, como revestimento de borracha e plástico reforçado com fibra, não devem ser usados e devem ser atóxicos e resistentes à corrosão. Os vasos sanitários usados para a preparação de injeções líquidas e o armazenamento de água para injetáveis devem ser feitos de aço inoxidável 316L de ultrabaixo teor de carbono; As partes de transmissão do equipamento devem ser bem vedadas, para evitar o vazamento de óleo lubrificante, fluido de arrefecimento e outras fontes de contaminação para matérias-primas, produtos semielaborados, produtos acabados e materiais. Em geral, não é recomendável usar vedação por gaxeta nas partes de transmissão; Para os requisitos de processo de microrganismos, o equipamento não deve apenas atender aos requisitos acima, mas também aos requisitos de desinfecção e esterilização; O equipamento na área limpa, salvo requisitos especiais, geralmente não deve ser instalado com chumbadores; A superfície da camada de isolamento do equipamento deve ser plana e lisa, sem desprendimento de material particulado. Não deve ser usada superfície de espuma de cimento amianto. Não se deve usar isolamento do tipo emendas ou do tipo aba; é aconselhável usar uma carcaça metálica para proteção integral; O equipamento com ruído e vibração deve usar dispositivo de eliminação de ruído e isolamento de vibração, para melhorar o ambiente de operação. Durante o teste dinâmico, o nível de ruído interno não deve exceder 75 decibéis; A conexão de tubulação deve ser por flange sanitária, conector NA, conector KEST ou conector clamp. O material de vedação deve ser PTFEou vedação de borracha sanitária; Os acessórios do equipamento ou da máquina, como instrumentos, dispositivos de medição e o layout do indicador de nível de líquido, devem ser razoáveis. A contagem deve ser precisa. O ajuste e o controle devem ser estáveis e confiáveis. Os requisitos de material devem ser os mesmos do corpo do equipamento, e a forma de conexão deve atender aos requisitos de limpeza, desinfecção e esterilização; O projeto do equipamento deve ser padronizado, generalizado, serializado e, na medida do possível, mecatrônico. A realização de vedação contínua e detecção automática do processo produtivo é a garantia para a implementação integral dos requisitos GMP do equipamento; Para a chapa de aço do vaso, deve-se dar preferência à chapa laminada a frio e, mediante tratamento de dissolução sólida e decapagem, usar, na medida do possível, chapa polida. Boca de inspeção, olho de inspeção, visor de vidro, flange do vaso e flange de tubulação e outras peças comprimidas devem ser feitas de aço inoxidável integral, sem revestimento, anel de revestimento, compósito, solda por acúmulo e tipo revestido. Não é permitido o uso de estrutura com revestimento de aço inoxidável em vasos sanitários.Isso ocorre porque o revestimento de aço inoxidável não garante um ajuste perfeito com o tanque de aço carbono. Seu vão retém ar residual. Na esterilização a vapor, o material sofrerá expansão térmica, pois o coeficiente de expansão da chapa de aço inoxidável, do tanque de aço carbono e do ar residual é diferente, o que fará com que a parte da solda de fixação se desprenda e produza microfissuras; o líquido no tanque, através das fissuras, entre no revestimento de aço inoxidável e no tanque de aço carbono, formando um "canto morto". O projeto da parede interna e da estrutura interna do vaso sanitário deve evitar cantos mortos, de modo aevitar esterilização incompleta causada pela incapacidade de o vapor ser efetivamente ou totalmente alcançado durante a esterilização por aquecimento a vapor. Existem três tipos de modos de conexão estéril de grau sanitário: O método de conexão mais comum no sistema de água farmacêutica é a conexão clamp, que precisa ser preenchida com um anel de vedação na junção e fixada com uma braçadeira. A conexão asséptica NA e a conexão asséptica KEST são dois novos tipos de conexões sanitárias. Os dois projetos evitam de forma eficaz o risco de contaminação causado pelo canto morto da interface da tubulação, especialmente na garantia de esterilidade da instalação dos acessórios na parede lateral do tanque, tendo sido amplamente promovidos e aplicados na indústria farmacêutica asséptica. Depois de falar sobre o próprio tanque e o dispositivo de conexão, vamos dar uma olhada no dispositivo de pulverização, que é outro acessório importante do tanque para vasos de pressão sanitários. Na indústria farmacêutica sistema de água, a completa molhagem da superfície interna do tanque ajuda o sistema. A autolimpeza e a prevenção da reprodução microbiana também podem garantir que a temperatura dentro de todo o tanque sejauniforme. O dispositivo de pulverização desempenha principalmente a função de limpeza por pulverização e molhagem da superfície interna do tanque. De acordo com as diferentes pressões de trabalho, os dispositivos de pulverização para tanques de água farmacêuticos incluem principalmente duas categorias: esferas de limpeza fixas e esferas de limpeza com saída tangencial de água. Além disso, eles também podem ser classificados de acordo com diferentes ângulos de limpeza e métodos de instalação. A esfera de limpeza fixa é uma esfera de limpeza de média a baixa pressão e alto fluxo. O princípio é que uma pequena quantidade de líquido de limpeza é continuamente pulverizada de cada pequeno orifício da esfera de limpeza fixa para o ponto fixo na parede interna do tanque, e o líquido de limpeza é distribuído em fluxo laminar para a superfície interna do tanque; sua pressão de trabalho é relativamente moderada, 1,5~6 bar, e a força de impacto durante a limpeza é relativamente fraca. Para alcançar o efeito de limpeza, é necessário consumir uma grande quantidade de fluido de limpeza, sendo usada principalmente para tarefas de limpeza menos exigentes ou para função de molhagem da superfície. Devido à sua característica de não rotação, foi reconhecida por algumas empresas, mas a pressão e a vazão da água de retorno para injetáveis são limitadas pelo projeto e pela operação do sistema de água farmacêutica; o efeito de limpeza é mediano, os requisitos de pressão de limpeza são relativamente altos, o consumo de água e de agente de limpeza é grande. Devido à grande dosagem, os orifícios de limpeza são facilmente obstruídos e surgem defeitos como ferrugem vermelha, tendo sido gradualmente substituídos por esferas de limpeza com água tangencial. A esfera de limpeza com água tangencial, também conhecida como esfera de limpeza rotativa, é uma esfera de limpeza de baixa pressão e baixo fluxo. Ela é composta por uma esfera de saída de água e uma haste de conexão de rotação em alta velocidade. A força de impacto do fluxo de água sobre a esfera de saída tangencial é usada para fazer a esfera de limpeza girar rapidamente.Por meio da combinação do modo de vibração e do impacto físico, o líquido de limpeza é pulverizado uniformemente na superfície interna do tanque. A pressão de trabalho da esfera de limpeza com água tangencial émoderada, e a força de impacto durante a limpeza é relativamente forte.Ela precisa de menos agente de limpeza para obter o efeito ideal. É usada principalmente para tanques fáceis de limpar. O teste profissional de desgaste da esfera de limpeza rotativa mostra que, sob pressão de 2,7 bar, após 1100 horas de operação contínua, a perda de massa do dispositivo de pulverização será de cerca de 90 mg. De acordo com a quantidade de líquido de limpeza pulverizado, a concentração teórica de limalhas de ferro é de 0,0052 microgramas/L, muito abaixo do padrão de qualidade da indústria farmacêutica para a concentração de ferro. O dispositivo de pulverização rotativo de alta velocidade deve evitar o risco de contaminação por partículas causado por funcionamento a seco. Não é permitido usar ar comprimido ou outro gás inerte para purga, caso contrário ocorrerão ferrugem vermelha severa e contaminação por partículas. É também nesse ponto que a esfera de limpeza com água tangencial precisa de atenção especial durante o uso. Se você tiver alguma dúvida sobre vaso de pressão sanitário, entre em contato livremente com o engenheiro de assistência da Beyond.

Âmbito de aplicação: Principais usos: para a evaporação e concentração de produtos lácteos, alimentos, bebidas, materiais farmacêuticos e outros diversos materiais Âmbito de aplicação: laticínios, alimentos, bebidas, farmacêutico e outros setores. Vantagens do equipamento: O evaporador de película descendente tem baixa temperatura de evaporação, sendo adequado para materiais sensíveis ao calor, e possui grande capacidade de evaporação. A bomba centrífuga adota grau de impermeabilidade IP65 para garantir a segurança da produção, reduzir a manutenção causada por problemas no motor e diminuir a taxa de acidentes. A bomba centrífuga é equipada com vedação dupla e indutor, usando água da torneira para resfriar o calor gerado pelo atrito entre o rolamento e o eixo. A porta de alimentação, a porta de entrada de solvente, a porta de circulação e a porta reserva são todas fornecidas com tubos de extensão ao longo da parede, o que pode resolver efetivamente o problema de respingos e formação de espuma do material. Há quatro visores. A primeira porta de visor é instalada no corpo do efeito do líquido concentrado do aquecedor de película descendente de primeiro efeito, e a segunda porta de visor é instalada no corpo do efeito do líquido concentrado do aquecedor de película descendente de dois efeitos. A situação interna pode ser observada através da primeira porta de visor ou da segunda porta de visor, ou de ambas. O terceiro e o quarto visores são instalados no corpo do efeito do separador de 1º e 2º efeito, e o refletor no tanque pode tornar a situação mais clara. Ambiente de uso: pode ser utilizado em área limpa e em área à prova de explosão Princípio de funcionamento: O material entra na parte superior do aquecedor de película descendente, entra no tubo de troca térmica na forma de gotas de água através do distribuidor material-líquido e flui para baixo uniformemente em forma de filme ao longo da parede interna do tubo de troca térmica. Conforme mostrado abaixo: O vapor secundário gerado no meio do tubo desce na forma de aceleração gravitacional sob condição de pressão negativa, entra no corpo de líquido concentrado e entra na câmara de separação para separação secundária, alcançando assim o efeito de separação vapor-líquido. O vapor secundário da câmara de separação de primeiro efeito entra no trocador de calor do segundo efeito para continuar o aquecimento, e o vapor secundário do segundo efeito entra no condensador para condensação. O vapor secundário é pré-resfriado e liquefeito em água destilada. Bombeado para o proprietário ou para reutilização. Se tiver alguma dúvida sobre o evaporador de película descendente, entre em contato livremente com o engenheiro de serviço da Beyond.

A romã é uma fruta deliciosa cultivada em todo o mundo. Ela tem alto valor nutritivo. A romã pode ser processada em suco por meio de processamento mecânico, tornando-se mais adequada para armazenamento prolongado e transporte de longa distância. A linha de processamento de romã é um equipamento indispensável em fábricas de processamento de frutas. A Beyond fornece o projeto, a fabricação, a instalação e a comissionamento de um conjunto completo de linhas de processamento de romã. Processo de remoção de sementes da linha de processamento de romãA romã é uma fruta com várias sementes. O processo de descascamento e remoção de sementes é indispensável no processamento de romã. Instalamos máquinas de descascamento e remoção de sementes na linha de processamento de romã. Por meio da cooperação de equipamentos especializados para processamento de frutas, é possível obter uma operação altamente eficiente da linha de processamento de romã, com produção contínua de suco de romã. A estrutura especial do equipamento de remoção de sementes de romã permite ajustar os parâmetros de trabalho para otimizar com precisão o processo de despolpamento. A capacidade de trabalho da máquina é de 5 a 6 toneladas de fruta fresca por hora, o rendimento de suco chega a 96% e os fragmentos de casca e película são pequenos. Extração de suco da linha de processamento de romã O sistema de extração de suco que fornecemos é uma prensa de membrana fina. Sua maior vantagem é prensar os arilos da romã com muita suavidade e preservar as características sensoriais do suco. O suco obtido é processado em uma peneira vibratória para remover quaisquer partículas sólidas remanescentes. Clarificação do suco de fruta na linha de processamento de romã O suco proveniente da prensa é pasteurizado e bombeado para o tanque de tratamento, onde são adicionadas enzimas e produtos químicos para melhorar a separação. O tempo de esterilização é de 3 a 4 horas. Após o tratamento, o suco é enviado à linha de ultrafiltração para clarificação. Concentração de suco da linha de processamento de romã A linha de processamento de romã pode realizar a extração de suco concentrado. Por meio do evaporador de placas, ela é projetada para processar sucos de frutas clarificados ou de baixa viscosidade. O conjunto de concentração pode ser equipado com compressor térmico e dispositivo de recuperação de aroma. Esterilização e envase asséptico da linha de processamento de romã O suco de romã pode ser turvo ou claro, concentrado ou natural em concentração simples, e pode ser esterilizado ou pasteurizado por esterilizador/pasteurizador de placas, conforme os requisitos específicos da aplicação. Após a esterilização, os produtos podem ser embalados em sacos assépticos, tambores ou caixas por meio de embalagem estéril. Sistema de limpeza da linha de processamento de romã Para produzir suco de romã com alta eficiência, equipamos a linha de processamento de romã com sistema de limpeza CIP. Por meio do equipamento de limpeza rápida, a linha de processamento de romã pode produzir suco de romã de forma contínua, evitando o desperdício de tempo e mão de obra com a limpeza na parada. A linha de processamento de romã pode ser projetada e fabricada de acordo com as necessidades do cliente, e a fábrica pode ser planejada conforme o uso real, de modo que a linha atenda plenamente às exigências de produção. Oferecemos serviços integrados, do projeto à fabricação, instalação e comissionamento dos equipamentos, permitindo que o cliente monte rapidamente sua própria planta de processamento de romã.

O tomate não é apenas uma fruta deliciosa, mas também uma matéria-prima para diversos alimentos. A linha de processamento de tomate pode processar tomates em grande escala, transformando frutas perecíveis em produtos fáceis de conservar e transportar. Projetamos e fabricamos processos e máquinas especiais para pasta de tomate, extrato de tomate, molho de tomate e suco de tomate. Podemos fornecer uma planta completa de processamento de tomate e uma máquina de processamento individual para atender a requisitos específicos. Lavagem e classificação da linha de processamento de tomate A etapa inicial da linha de processamento de tomate é a lavagem e classificação dos tomates, usada principalmente para receber a linha completa de produção de tomates em água. Ela é equipada com um sistema de tratamento de lama, um sistema de raspagem de fundo e remoção de folhas, e um sistema de rolos. Despolpamento e refino da linha de processamento de tomateApós o pré-aquecimento rápido em nosso sistema de britagem a quente e a frio, os tomates picados são enviados para o despolpador, garantindo um refino muito suave.Concentração de ketchup Para concentrar o suco de tomate em pasta de tomate, desenvolvemos um evaporador de múltiplo efeito, do tipo circulação forçada. Ele pode ser utilizado de acordo com a capacidade da fábrica e pode operar com até cinco efeitos. Esterilização e envaseA pasta de tomate pode ser esterilizada por um esterilizador tubular especial para frutas.Após a esterilização, como o equipamento utiliza embalagem asséptica, os produtos podem ser acondicionados em sacos, tambores ou caixas estéreis.Molho de tomate e molho de vegetais Uma variedade de produtos pode ser produzida por meio da linha de processamento de tomate. Desenvolvemos uma linha especial para a produção de molho de tomate e molho de vegetais. Todas as linhas de produção de frutas e vegetais são totalmente personalizadas para atender aos requisitos internacionais de formulação do cliente e de higiene alimentar. Limpeza da fábrica Todas as linhas de processamento de tomate são projetadas de acordo com os requisitos internacionais de grau alimentício e são completamente limpas por meio de procedimentos e sistemas integrados de limpeza ou sistemas CIP centralizados totalmente automáticos. Por meio de um projeto otimizado, o consumo de energia e o impacto ambiental da linha de processamento de tomate são reduzidos ao mínimo. A linha de processamento de tomate pode ser projetada e fabricada de acordo com as necessidades dos clientes, atendendo plenamente às exigências de produção e investimento. A linha de processamento de tomate não apenas processa tomates, mas também outras frutas vermelhas semelhantes.

A manga é cultivada em todo o mundo. É uma fruta de alto valor nutricional e elevado valor comercial. Projetamos e fabricamos um conjunto completo de máquinas para processamento de polpa de manga, para produzir sumo e puré de manga de alta qualidade, seja de concentração simples ou concentrado. Podemos fornecer uma planta completa de processamento de manga e uma máquina individual para atender a requisitos específicos. Lavagem e classificação da linha de processamento de mangaAntes do processamento da manga, precisamos limpar e selecionar todas as mangas para preparar o próximo processo de processamento. A manga é totalmente lavada durante o transporte das sementes para remover várias impurezas da epiderme.Após a limpeza, os mangas são classificados por máquinas e manualmente, e são selecionados os mangas de tamanho semelhante. Os funcionários podem inspecionar os mangas com eficiência.Máquina de lavar frutas na linha de processamento de manga: a escova rotativa pode remover qualquer matéria estranha e sujeira aderida à fruta.Classificação e corte em nossa linha de classificação por correia. Instalamos recentemente uma planta de processamento de manga, configurada para processar mangas e abacaxis. Mangas e abacaxis são limpos por escova rotativa de nylon e chuveiro em nosso novo lavador por bolhas. Descascamento e retirada do caroço na linha de processamento de mangaA descascadora de manga foi especialmente projetada para o descascamento automático de mangas frescas: ao separar com precisão o caroço e a casca da polpa, é possível maximizar o rendimento e a qualidade do produto final.A polpa de manga não refinada é enviada ao nosso refinador de polpa de estágio único, que refina a polpa de manga até o nível exigido, garantindo baixa absorção de ar e, portanto, baixa oxidação.Para a inativação enzimática, a polpa de manga pode ser enviada ao pré-aquecedor tubular, que também pode ser usado para pré-aquecer a polpa não refinada antes de ela ser refinada pelo superrefinador, a fim de obter maior rendimento. O decantador centrífugo pode ser usado para eliminar manchas pretas e realizar uma desareação fina adicional. Desgaseificação ou concentraçãoO produto final da nossa linha de processamento de manga pode ser purê natural ou purê concentrado. No primeiro caso, a polpa natural da fruta é enviada ao desaerador para remover o ar do produto, prolongando assim a vida útil. Para evitar a oxidação, a desorção é realizada por atomização sob vácuo. O vapor aromático pode ser condensado pela unidade de recuperação de aroma equipada com o dealcolizador e adicionado diretamente ao produto. Para o purê concentrado, o purê refinado é bombeado para o evaporador contínuo de membrana. A versatilidade dos nossos evaporadores de circulação forçada é incomparável: eles lidam facilmente com sucos com baixo ou alto teor de polpa, sucos delicados ou termoestáveis e sucos de baixa ou alta viscosidade. O tempo de residência é um dos mais curtos possíveis e a concentração é obtida em um único canal. Esterilização e envaseA polpa de manga, concentrada ou natural, pode ser esterilizada ou pasteurizada por esterilizador/pasteurizador tubular, de acordo com os requisitos específicos da aplicação.Após a esterilização, os produtos de manga podem ser embalados em sacos estéreis, barris ou caixas graças ao equipamento de embalagem asséptica da linha de processamento de manga. Fluxo da linha de processamento de manga Manga -> lavagem -> triagem -> escovação -> remoção de manchas -> polpa -> refinamento -> inativação enzimática -> remoção final de resíduos -> concentração -> esterilização -> envase asséptico -> polpa de manga concentrada esterificada Linha de processamento de mangaLimpeza da fábrica Todas as linhas de produção para processamento de manga são projetadas de acordo com os requisitos internacionais de grau alimentício e são completamente limpas por meio de procedimentos e sistemas de limpeza integrados ou sistemas CIP centralizados totalmente automáticos. Assim, o equipamento da planta de processamento de manga pode circular continuamente e alcançar a melhor eficiência de produção. A linha de processamento de manga pode ser projetada, fabricada, instalada e comissionada de acordo com as necessidades dos clientes, permitindo que sua planta de processamento de manga realize um processo de construção rápida em uma única etapa.

O leite é um produto que se deteriora com facilidade. Do ponto de vista dos fabricantes, os produtos lácteos podem ser armazenados por mais tempo antes de serem entregues aos consumidores que deles necessitam. O leite deve ser esterilizado no processo de produção, para que os produtos lácteos tenham maior valor de consumo e possam atender plenamente à demanda do mercado em regiões mais distantes. Do ponto de vista dos consumidores comuns, os produtos lácteos mais fáceis de conservar também são muito populares, pois dão mais tempo para o seu consumo. Qualidade da matéria-prima da linha de produção de leiteO leite tratado a alta temperatura deve ter boa qualidade. Em particular, a proteína do leite cru não deve apresentar instabilidade térmica. A estabilidade térmica da proteína pode ser determinada rapidamente pelo teste do álcool. Quando a amostra de leite é misturada com um volume igual de solução de etanol, a proteína pode tornar-se instável e o leite floculará. Quanto maior a concentração da solução de etanol que pode ser adicionada sem floculação, melhor a estabilidade térmica do leite. Se o leite permanecer estável (sem precipitar), mesmo após a adição de uma solução alcoólica com 75% de concentração, os problemas de produção e vida útil podem ser amplamente evitados.O teste do álcool é normalmente usado para rejeitar leite que não é adequado para tratamento UHT porque:Está ácido, porque o número de microrganismos produtores de ácido é muito elevado.Há um desequilíbrio salino incorretoContém níveis elevados de proteína sérica, uma característica típica do colostroO leite cru de baixa qualidade tem efeitos adversos no desempenho do processamento e na qualidade do produto final. A redução da estabilidade térmica do leite com pH inferior a 6,65 a 20 °C não só provocará problemas de processamento, como curto tempo de operação devido à queima na superfície de aquecimento, como também dificultará a limpeza e causará precipitação de proteínas no fundo da embalagem durante o armazenamento.O leite armazenado a baixa temperatura durante muito tempo pode conter um grande número de bactérias psicrófilas, que podem produzir enzimas termorresistentes, difíceis de inativar completamente pelo tratamento térmico. Durante o armazenamento, essas enzimas podem provocar alterações sensoriais, como ranço, amargor e até gelificação (envelhecimento, espessamento ou adocicamento). A qualidade bacteriológica do leite deve ser elevada. Isso se aplica não apenas ao número total de bactérias, mas, mais importante, à contagem de bactérias formadoras de esporos, que afetam a esterilidade. Esterilidade comercial O termo "esterilidade comercial" é frequentemente usado para produtos tratados por UHT. Produtos comercialmente estéreis referem-se a produtos que não contêm microrganismos que cresçam em condições normais. Em produtos de baixa acidez (produtos com pH superior a 4,5), os esporos são os microrganismos mais resistentes ao calor que podem crescer. Como a sua resistência térmica é muito superior à dos microrganismos nutricionais, o processo de esterilização concentra-se apenas no efeito de eliminação dos esporos. Este grupo de produtos de baixa acidez inclui não apenas o leite, mas também a maioria dos produtos à base de leite. Eficiência de esterilização Quando microrganismos e/ou esporos bacterianos são submetidos a tratamento térmico ou a qualquer outro procedimento de desinfeção/desinfecção, nem todos os microrganismos são eliminados imediatamente. Em vez disso, num determinado período de tempo, algumas partes são destruídas, enquanto o restante sobrevive. Se os microrganismos sobreviventes receberem novamente o mesmo tratamento pelo mesmo período de tempo, os microrganismos remanescentes serão eliminados na mesma proporção, e assim sucessivamente. Em outras palavras, a exposição a fungicidas ou desinfetantes elimina sempre a mesma proporção de microrganismos. Eficiência de esterilização da linha de produção de leiteA eficiência de esterilização de uma linha de produção de leite está relacionada com dois fatores: a temperatura e o tempo de exposição, e a resistência térmica dos microrganismos.Outros fatores, como composição do produto, viscosidade, uniformidade e pH, também podem afetar a eficiência de esterilização. O equipamento de esterilização em fluxo — tratamento a temperatura ultra-alta (UHT) — normalmente esteriliza esporos bacterianos que crescem a temperaturas ambiente em torno de 9 a 10.Os esporos de Bacillus subtilis ou Bacillus stearothermophilus são frequentemente usados como organismos de teste para determinar a eficácia de esterilização dos equipamentos UHT, pois essas estirpes (especialmente Bacillus stearothermophilus) formam esporos bastante resistentes ao calor. Tradicionalmente, utiliza-se o Botox para calcular a eficácia da esterilização em recipiente (ver cálculo do valor F0).O processo de esterilização deve ser concebido de modo que haja um risco insignificante de o produto se deteriorar ou conter microrganismos patogênicos viáveis e em crescimento antes de ser utilizado pelo consumidor. O Clostridium botulinum é há muito considerado o microrganismo mais importante em saúde pública. O processo de esterilização é concebido para destruir os esporos deste microrganismo. No entanto, a probabilidade de sobrevivência e crescimento de esporos de botulismo no leite tratado termicamente e em produtos lácteos é de facto baixa. O efeito letal sobre os esporos bacterianos começa em temperaturas em torno de 115 °C e aumenta rapidamente com o aumento da temperatura. As bactérias podem ser divididas em duas categorias: aquelas que existem apenas como células vegetativas (fáceis de eliminar por calor ou outros meios),Aquelas bactérias que existem em estado vegetativo e em esporos, ou seja, bactérias formadoras de esporos. Embora essas bactérias sejam facilmente eliminadas enquanto estão em estado vegetativo, os seus esporos são difíceis de remover. O produto a ser esterilizado geralmente contém uma população mista de células vegetativas e esporos bacterianos, como mostrado na Figura 9.1. Infelizmente, a correlação entre os dois não é muito boa. Podem ser encontrados contagens elevadas de esporos em produtos com baixa contagem total e vice-versa, pelo que as determinações da contagem total não podem ser usadas como base fiável para a contagem de esporos em produtos alimentares. Como mencionado acima, o efeito de esterilização do processo de esterilização térmica aumenta rapidamente com o aumento da temperatura. Naturalmente, isso também se aplica às reações químicas que ocorrem após o tratamento térmico. Quantas vezes a taxa de reação aumenta se a temperatura do sistema aumentar em 10 °C? Se a temperatura do processo aumentar em 10 °C, a taxa das reações químicas pode duplicar ou triplicar. A variação é tão grande porque diferentes espécies de esporos bacterianos respondem de forma diferente ao aumento da temperatura. Na faixa de temperatura UHT, o efeito de eliminação bacteriana aumenta significativamente com a temperatura, enquanto as alterações químicas permanecem leves. Isso ilustra claramente as vantagens do tratamento UHT em relação à esterilização em recipiente, que opera a baixas temperaturas durante longos períodos. A linha de produção de leite integra um esterilizador, permitindo-lhe esterilizar rapidamente em ciclo, e uma grande quantidade de produtos lácteos pode ser esterilizada durante o processo de produção da linha. Dessa forma, os fabricantes podem obter produtos lácteos esterilizados que atendem aos padrões alimentares do mercado. A tecnologia de esterilização do leite e os equipamentos de esterilização estão em constante atualização. Tecnologias de esterilização cada vez mais avançadas serão aplicadas às linhas de produção de leite, e mais novos produtos lácteos esterilizados também entrarão no mercado, atendendo amplamente aos diferentes tipos de necessidades do mercado.

Os produtos lácteos pasteurizados são populares em todo o mundo, e muitas pessoas precisam desse alimento todos os dias. Esse grupo de produtos inclui leite integral, leite desnatado, leite padronizado e vários tipos de creme de leite. Os produtos lácteos fermentados também estão incluídos nessa categoria, sendo produzidos a partir de culturas bacterianas específicas. O processo de produção de produtos lácteos pasteurizados pode ser totalmente automatizado por meio de máquinas, e a linha de processamento de leite pasteurizado pode produzir um grande volume desses produtos, atendendo assim à ampla demanda mundial por esse item. Na maioria dos países, a clarificação, a pasteurização e o resfriamento são etapas obrigatórias no processamento de laticínios para consumo. Em muitos países, a gordura costuma ser homogeneizada, enquanto em outros a homogeneização é omitida porque uma boa "linha de creme" é considerada evidência de qualidade. Em alguns casos, a desgaseificação é realizada quando o teor de ar no leite é alto e há substâncias odoríferas altamente voláteis no produto. Isso acontece, por exemplo, se a ração do gado contiver cebolas. Para garantir a qualidade dos laticínios no mercado, são necessárias matérias-primas de primeira classe e linhas de produção corretamente projetadas para obter produtos finais da mais alta qualidade. Deve-se assegurar um manuseio cuidadoso para evitar efeitos adversos sobre os ingredientes valiosos. Para garantir a qualidade do leite, o Conselho da União Europeia estabeleceu normas microbiológicas para o comércio de leite nas Comunidades Europeias, a fim de proteger a saúde humana e animal. Outra medida da qualidade do leite cru é o número de células somáticas toleráveis no leite cru. A contagem de células somáticas foi usada como critério para determinar leite anormal. De acordo com as diretivas da UE, o leite cru utilizado no comércio intracomunitário não deve conter mais de 400000 células individuais por mililitro.Processamento de leite no mercado de pasteurizaçãoDe acordo com a legislação e as regulamentações, o projeto da linha de processo do leite pasteurizado de mercado varia de país para país, e até mesmo entre produtos lácteos. Por exemplo, a padronização da gordura (se aplicada) pode ser realizada em lotes antes da pasteurização, ou em linha, quando o sistema de padronização é integrado à unidade de pasteurização. A homogeneização pode ser total ou parcial.O processo mais simples é a pasteurização do leite integral. Nesse caso, a linha de produção é composta por pasteurizador, tanque pulmão e máquina de envase. Se for necessário produzir vários tipos de laticínios para o mercado, ou seja, leite integral, leite desnatado e leite padronizado com diferentes teores de gordura, bem como creme de leite com diferentes teores de gordura, o processo se tornará mais complexo.As seguintes premissas aplicam-se às plantas abaixo:Leite cru– teor de gordura 3,8%– temperatura +4 °CLeite padronizado– teor de gordura 3,0%– temperatura +4 °CCreme padronizado– teor de gordura de 40%– temperatura de +5 °CCapacidade da planta– 20.000 litros por hora– 7 horas por diaFluxo de processamento da linha de produção de leite pasteurizado O fluxo típico do processo do equipamento de pasteurização para leite vendido no mercado. O leite entra no equipamento através do tanque de equilíbrio e é bombeado para o trocador de calor de placas, onde é pré-aquecido, e então continua até o separador para produzir leite desnatado e creme. Defina o teor de gordura do creme no separador no nível desejado e, em seguida, mantenha-o nesse nível, independentemente de alterações moderadas no teor de gordura e na vazão de alimentação do leite. Para creme para chantilly, o teor de gordura do creme é normalmente definido entre 35% e 40%, mas também pode ser ajustado para outros níveis, como na produção de manteiga ou de outros tipos de creme. Após a padronização, o teor de gordura do creme é mantido constante pelo sistema de controle, composto por transmissor de densidade, transmissor de vazão, válvula de controle e o sistema de controle da padronização. Neste caso, é utilizada a homogeneização parcial, portanto apenas o creme é tratado. A razão para escolher esse sistema é que ele pode ser operado com um homogeneizador menor, que consome menos energia e ainda mantém um bom efeito de homogeneização. O princípio de funcionamento do sistema será o seguinte: após a passagem pelo dispositivo de padronização, o fluxo de creme é dividido em duas correntes. Uma transporta o leite, com volume suficiente por hora, para o homogeneizador, a fim de que o leite comercial atinja o teor final de gordura requerido; a outra transporta o excesso de creme para a unidade de processamento de creme. Como o teor de gordura do creme a ser homogeneizado deve ser de até 18%, o creme comum precisa ser “diluído” com leite desnatado antes da homogeneização, por exemplo, 40%. A capacidade do homogeneizador é cuidadosamente calculada e fixada em uma determinada vazão. Em alguns homogeneizadores, o homogeneizador também é ligado à tubulação de leite desnatado, de modo que sempre haja produto suficiente para o funcionamento correto. Dessa forma, a vazão relativamente baixa de creme é compensada pelo leite desnatado para atingir a capacidade nominal. Após a homogeneização, antes da pasteurização, por fim, mistura-se o creme a 18% com o restante do leite desnatado até 3%. Agora o leite com teor de gordura padronizado é bombeado para a seção de aquecimento do trocador de calor do leite, onde ocorre a pasteurização. O tempo de retenção necessário é fornecido por um tubo de retenção separado. Registra-se continuamente a temperatura de pasteurização. A bomba de reforço aumenta a pressão do produto até um nível em que o produto pasteurizado não será contaminado por leite não tratado ou pelo meio de resfriamento, caso haja vazamento no trocador de calor de placas. Se a temperatura de pasteurização cair, o transmissor de temperatura a detectará. O sinal aciona a válvula desviadora e o leite retorna ao tanque de equilíbrio. Após a pasteurização, o leite continua até a seção de resfriamento do trocador de calor, onde é regenerado e resfriado pelo leite cru de entrada, e então entra na seção de resfriamento para ser resfriado com água gelada. Depois, o leite frio é bombeado para o tanque tampão e, em seguida, enviado para a envasadora. Padronização da linha de processamento de pasteurização O objetivo da padronização é fornecer um teor de gordura definido e garantido para o leite. O nível varia bastante de um país para outro. O valor comum do leite desnatado é 1,5%, e o do leite comum é 3%, mas o teor de gordura também pode ser tão baixo quanto 0,1% e 0,5%. A gordura é um fator econômico muito importante. Portanto, a padronização do leite e do creme deve ser realizada com muita precisão. Tratamento térmico da linha de processamento de pasteurizaçãoAlém do resfriamento adequado, o tratamento térmico é um dos processos mais importantes no processamento do leite. Se forem implementados corretamente, esses processos aumentam a vida útil do leite.A temperatura e o tempo de pasteurização são fatores muito importantes, que devem ser especificados com precisão de acordo com a qualidade do leite e com as exigências de vida útil. A temperatura de pasteurização do leite homogeneizado e pasteurizado HTST é normalmente de 72 a 75 °C por 15 a 20 segundos. O processo de pasteurização pode variar de país para país. A exigência comum a todos os países é que o tratamento térmico garanta uma redução significativa dos microrganismos de deterioração e a destruição de todos os patógenos, sem danificar o produto. Homogeneização da linha de processamento de pasteurizaçãoO objetivo da homogeneização é reduzir o tamanho dos glóbulos de gordura no leite, para diminuir ou evitar a formação de nata. A homogeneização pode ser total ou parcial. A homogeneização parcial é uma solução mais econômica, pois permite o uso de homogeneizadores menores.A linha de produção de leite pasteurizado pode ser projetada de acordo com as necessidades dos clientes. Em geral, precisamos conhecer os requisitos de produção do cliente e as características da matéria-prima da linha de produção de leite pasteurizado, bem como algumas condições específicas da planta, para que o cliente obtenha sua própria linha de produção de leite pasteurizado, aproveite ao máximo os seus recursos e atenda plenamente às suas necessidades, de modo que a capacidade de produção da linha de produção de leite pasteurizado possa ser maximizada.

Uma linha de processamento de leite completa e bem-sucedida pode produzir de forma eficiente produtos lácteos e concluir o fluxo de trabalho integrado, desde as matérias-primas até à embalagem. Através de diversos equipamentos de processamento de leite, o leite pode ser produzido rapidamente. Não só interliga vários equipamentos mecânicos, como também alcança um elevado grau de integração do sistema ao nível do software. Hoje, vamos falar sobre a ideia de conceção da linha de processamento da unidade de pasteurização de leite integral, abordar os pontos-chave no projeto da linha de processamento de leite, dominar o método de integração de diferentes equipamentos e analisar o processo de produção do leite e os vários problemas possíveis. Considerações de projeto do processo da linha de processamento de leiteA linha de processamento de leite enfrentará vários problemas no processo real de produção. A nossa linha de processamento de leite deve ser capaz de identificar estes problemas a tempo e resolvê-los rapidamente. Por exemplo:Relacionados com o produto - qualidade das matérias-primas, do processamento e dos produtos finaisRelacionados com o processo – capacidade da fábrica, seleção e compatibilidade dos componentes, grau de controlo do processo, disponibilidade de meios de aquecimento e arrefecimento, limpeza dos equipamentos de processamento, etc.Economia - o custo total de produção para cumprir os padrões de qualidade especificados deve ser o mais baixo possível Lei - legislação que define os parâmetros do processo e a escolha de componentes e soluções de sistema Alguns requisitos legaisNa maioria dos países que processam leite em vários produtos, a lei estipula determinados requisitos para proteger os consumidores de microrganismos patogénicos. A formulação e as recomendações podem variar, mas as combinações abaixo abrangem os requisitos mais comuns:tratamento térmico O leite deve ser submetido a tratamento térmico de forma a eliminar todos os microrganismos patogénicos. Deve ser atingida a temperatura mínima de 72 °C / tempo de retenção de 15 segundos. RegistoA temperatura de aquecimento deve ser registada automaticamente e o registo deve ser conservado durante o período especificado.Clarificação antes do tratamento térmico Como o leite normalmente contém substâncias sólidas, como partículas de sujidade, glóbulos brancos e células somáticas (tecido mamário), deve ser clarificado. Como é pouco provável que a pasteurização seja eficaz se houver bactérias escondidas em grumos e partículas no leite, este deve ser clarificado antes do aquecimento. O leite pode ser clarificado num filtro ou, de forma mais eficaz, num clarificador centrífugo. Prevenir a reinfeçãoO permutador de calor foi calculado, por isso deve ser utilizada uma pressão mais elevadaPermanece na corrente de leite pasteurizado em comparação com o leite não pasteurizado e os meios de serviço. Se ocorrer fuga no permutador de calor, o leite pasteurizado não deve fluir para o leite ou para o meio de arrefecimento que não tenha sido pasteurizado, e não deve fluir no sentido oposto. Para garantir isso, é normalmente necessário utilizar uma bomba de reforço para gerar pressão diferencial, o que é obrigatório em alguns países. Se a temperatura dos produtos pasteurizados baixar devido à escassez temporária do meio de aquecimento, a fábrica deve estar equipada com uma válvula de desvio para encaminhar o leite que não foi aquecido o suficiente de volta para o tanque de equilíbrio. Equipamentos necessáriosO processo de controlo remoto requer os seguintes equipamentos:Silo para armazenamento de leite cru.Permutador de calor de placas, tubo isolado e unidade de água quente para aquecimento e arrefecimento.Clarificador centrífugo (como apenas leite integral é processado, neste caso não é necessário separador centrífugo).O tanque de armazenamento intermédio é utilizado para o armazenamento temporário do leite processado.Tubagens e acessórios para ligar os componentes principais e válvulas pneumáticas para controlar e distribuir o fluxo do produto e do fluido de limpeza.Uma bomba utilizada para transportar o leite através de toda a unidade de processamento de leite.Equipamento de controlo para regular a capacidade, a temperatura de pasteurização e a posição das válvulas.Vários sistemas de serviço:– abastecimento de água– produção de vapor– arrefecimento do refrigerante– ar comprimido para dispositivos pneumáticos– eletricidade – drenagem e águas residuais. Os requisitos dos meios de serviço são calculados após a aprovação do projeto da fábrica. Portanto, é necessário conhecer a sequência de temperaturas da pasteurização e as especificações de todas as outras áreas que precisam de aquecimento e resfriamento (refrigeração, sistema de limpeza etc.) antes de determinar o número e a potência das máquinas elétricas, o número de máquinas pneumáticas, as unidades de operação, as horas de funcionamento da fábrica etc. Este livro não aborda tais cálculos. Processamento de leiteSeleção de equipamentosTanque siloO número e o tamanho dos silos dependem do plano de entrega do leite cru e do volume de cada entrega. Para que a fábrica funcione continuamente, sem paradas por falta de matéria-prima, é necessário um fornecimento adequado de leite cru. Preferencialmente, o leite deve ter sido armazenado por pelo menos uma hora antes do processamento, pois durante esse tempo ele naturalmente libera gases. Uma mistura por curto período é aceitável, mas não é realmente necessário misturar até cerca de 5 a 10 minutos antes de esvaziar o silo, para equilibrar a massa total. Isso evita interferências no processo natural de desgaseificação. Trocador de calor O principal objetivo da pasteurização do leite é eliminar microrganismos patogênicos. Para isso, o leite é normalmente aquecido a não menos de 72 °C por pelo menos 15 segundos e depois resfriado rapidamente. As leis de muitos países estabelecem esses parâmetros. Os trocadores de calor de placas são os mais usados na pasteurização de leite no mercado. Quando é necessária operação de longo prazo, podem ser usados trocadores de calor tubulares. Trocadores de calor raspados são usados para produtos viscosos. Quando os parâmetros relevantes são conhecidos, o tamanho do trocador de calor pode ser calculado. A demanda por meios de serviço (vapor, água e água gelada) também é calculada, pois isso afeta bastante a escolha das válvulas de regulagem de vapor e de fornecimento de água gelada.No trocador de calor de placas, a placa de conexão entre cada seção é equipada com a entrada e a saída do produto e do meio de serviço. As conexões de entrada e saída podem ser orientadas verticalmente ou horizontalmente. As extremidades dos trocadores de calor de placas (estruturas e placas de pressão) também podem ser equipadas com entradas e saídas. Quando é necessária operação de longo prazo, o trocador de calor tubular é uma alternativa ao trocador de calor de placas. Sistema de aquecimento por água quenteÁgua quente ou vapor saturado sob pressão atmosférica pode ser usado como meio de aquecimento no pasteurizador. No entanto, devido à grande diferença de temperatura, o vapor quente não é utilizado. Portanto, o meio de aquecimento mais comum é a água quente, que geralmente fica cerca de 2 a 3 °C acima da temperatura exigida para o produto. O vapor é fornecido pela caldeira de vapor a uma pressão de 600 a 700 kPa (6 a 7 bar). O vapor é usado para aquecer a água e, em seguida, aquecer o produto até a temperatura de pasteurização. Controle de temperatura O controlador de temperatura atua na válvula reguladora de vapor para manter constante a temperatura de pasteurização. Qualquer tendência de queda da temperatura do produto será imediatamente detectada pelo sensor na linha do produto antes do tubo de retenção. O sensor então envia o sinal ao controlador, que abre a válvula reguladora de vapor para fornecer mais vapor à água. Isso elevará a temperatura da água de circulação e evitará a queda de temperatura do produto. Outra máquina para processamento de leite O comprimento e o tamanho do tubo de retenção localizado externamente são calculados com base no tempo de retenção conhecido, na capacidade horária do equipamento e no tamanho da tubulação, que geralmente é o mesmo das tubulações que alimentam o equipamento de pasteurização. Normalmente, o tubo de retenção é coberto com uma proteção de aço inoxidável para evitar queimaduras e radiação ao tocá-lo. Controle da pasteurização O leite deve ser pasteurizado corretamente antes de sair do trocador de calor de placas. Se a temperatura cair abaixo de 72 °C, o leite que não tiver sido pasteurizado deve ser armazenado separadamente do produto já pasteurizado. Para isso, o transmissor de temperatura e a válvula de desvio são instalados na tubulação a jusante do tubo de isolamento. Se o transmissor de temperatura detectar que o leite que passa por ele não foi totalmente aquecido, o leite não pasteurizado é devolvido ao tanque de balanceamento. O projeto e a depuração da linha de processamento de leite são muito complexos, exigindo tempo e energia para resolver diversos problemas e construir com sucesso um conjunto completo de linha de processamento de leite. Os clientes têm muitas necessidades personalizadas a serem atendidas, e é ainda mais necessário integrar a situação real do local de construção para ajustar diferentes equipamentos em certa medida, de modo a criar uma linha de processamento de leite de alta eficiência, estável e avançada que satisfaça os clientes.

O leite vem das vacas, e a coleta e a conservação do leite também são muito importantes. A cadeia de fornecimento de leite precisa de equipamentos profissionais de armazenamento de leite. A Beyond é especializada na fabricação de todos os tipos de equipamentos de armazenamento de leite, que podem ser aplicados em diferentes áreas da produção de leite. Melhorar a cadeia de refrigeração Por meio de tecnologia mais avançada para melhorar a cadeia de refrigeração, precisamos de equipamentos robustos de armazenamento de leite para se adaptar a condições climáticas e geográficas complexas em diferentes estações. Nossos tanques de armazenamento de leite podem ajustar condições externas, como a temperatura. Os tanques são fabricados em aço inoxidável de alta qualidade, atendendo plenamente às exigências da indústria alimentícia, para que o leite mantenha alta qualidade durante o armazenamento. Melhor qualidade do leite, melhor qualidade de vida Participamos de muitos projetos de desenvolvimento da pecuária leiteira na África, Ásia e Europa, e estamos comprometidos em melhorar a qualidade geral do leite cru. Em um país onde a demanda dos consumidores por produtos lácteos de alta qualidade está aumentando, é fundamental fortalecer a conscientização de produtores, coletores, operadores de centros de coleta de leite e processadores sobre a qualidade do leite e as competências práticas relacionadas. Esses produtos ajudam as famílias a adotar um estilo de vida mais saudável e exigem que os agricultores produzam produtos lácteos de valor agregado com leite cru de alta qualidade. Além disso, focar na melhoria da qualidade na fazenda, incluindo o resfriamento, ajudará a reduzir o desperdício de leite cru e a elevar o desenvolvimento da cadeia alimentar nacional a um novo nível de flexibilidade. Plano sustentável de aquisição de leite cru Se você planeja lançar um novo programa de desenvolvimento de produtores de leite ou atualizar a estrutura atual da cadeia fria de aquisição de leite cru, podemos trabalhar com você para apoiar seus esforços. Somos especialistas em estabelecer sistemas de melhoria da quantidade e da qualidade do leite cru. Equipamentos importantes da cadeia de fornecimento de leiteTanque de resfriamento de leite frescoEste tanque vertical de resfriamento de leite (também conhecido como resfriador de leite, tanque de armazenamento de leite, tanque de aço inoxidável) é usado principalmente para resfriar e armazenar leite ou outros líquidos; Adota tecnologia avançada internacional e equipamentos de ponta, como compressores importados, sistemas de proteção de segurança, monitoramento por microcomputador, espuma de poliuretano, evaporador em favo de mel etc. Três camadas, camada externa tipo jaqueta e camada isolante de poliuretano, polimento espelhado interno e externo, fácil de limpar, dispositivo de resfriamento de marca renomada; Caminhão-tanque de leite O caminhão-tanque de leite é amplamente utilizado para o transporte de leite ou outros produtos líquidos a longa distância. A parede do tanque é feita de aço inoxidável SUS304-2B de alta qualidade, a jaqueta é feita de poliuretano de alta densidade para isolamento, e é adotado um novo processo. Todos os raios dos cantos internos B são feitos com transição de grande arco para evitar cantos mortos sanitários; uma esfera de spray CIP é fixada internamente para facilitar a limpeza. Em conformidade com os padrões da indústria e com os requisitos de higiene alimentar. A gestão da cadeia de abastecimento de leite não pode ser dissociada de uma variedade de equipamentos de armazenamento e processamento de leite. Com o desenvolvimento e a aplicação de novas tecnologias, a gestão da cadeia de abastecimento de leite tornar-se-á cada vez mais simples, a qualidade dos produtos lácteos será cada vez melhor e uma oferta mais diversificada de produtos lácteos responderá à nova procura do mercado.

O evaporador de filme descendente totalmente automático pode entrar rapidamente no estado de trabalho. Quando a máquina acaba de iniciar, como devemos ligá-la corretamente? Que tipos de técnicas de operação existem no painel de controle PLC? Configuração de parâmetros Definimos os parâmetros necessários na interface do sistema operacional para configurar a bomba de alimentação, a bomba de descarga, a temperatura e o teor de açúcar do evaporador de filme descendente. Configuração da bomba de alimentação Deixamos o material como material de quatro efeitos, e a quantidade de material não deve ser muito alta antes de o vapor ser ligado. Basta manter a operação da bomba de circulação. Quando você liga o vapor, a bomba de alimentação entra no volume normal de alimentação. Configuração da bomba de descargaNo processo de evaporação, o nível de líquido do quarto efeito mudará devido à variação da capacidade de evaporação. Para controlar o nível de líquido, defina um nível acima desse valor e bombeie o material de volta ao tambor de equilíbrio por meio da bomba de descarga. A temperatura é ajustada para a temperatura do vapor. Configuração do teor de açúcar O teor de açúcar do material a ser descarregado. Quando o teor de açúcar do material atinge o limite superior do material a ser descarregado, o material será descarregado. Quando o teor de açúcar estiver abaixo do limite inferior, a alimentação será interrompida.

O evaporador de filme descendente é um equipamento importante para o processamento de alimentos, podendo ser utilizado em diferentes tipos de linhas de produção de processamento de alimentos. A Benyou utiliza o avançado sistema PLC da Siemens como estação mestre de controle para alcançar o objetivo de um processamento de alimentos eficiente. No geral, todo o sistema de evaporador de filme descendente apresenta as características de excelente custo-benefício e alta praticidade. Circuito de controle do evaporador de filme descendente Para o controle do nível líquido do tanque de equilíbrio do material, um medidor de nível alto, médio e baixo é instalado acima do cilindro do tanque de equilíbrio, e seu sinal de saída entra no sistema PLC. A abertura e o fechamento da válvula pneumática no tanque de equilíbrio são controlados pelo PLC para garantir o equilíbrio do nível líquido no tanque de equilíbrio. Ao mesmo tempo, o nível atual é exibido na interface de operação, e é possível realizar alarmes de nível alto e baixo. Reabastecimento automático de água do tanque de equilíbrio de alimentação Quando o alarme de nível baixo do tanque de equilíbrio de alimentação é acionado por interferência na alimentação e por outros motivos, a válvula pneumática de reabastecimento de água se abre automaticamente para repor água amolecida e evitar que o evaporador funcione a seco. Controle da quantidade de alimentação do evaporador O medidor de vazão eletromagnético instalado na tubulação de material do evaporador detecta a vazão do material e transmite o sinal ao PLC. O PLC controla a frequência da bomba de alimentação, garantindo assim vazão constante do material na tubulação. Ao mesmo tempo, a vazão pode ser exibida na interface de operação. Controle de temperatura do primeiro efeito O sensor de temperatura instalado no corpo do primeiro efeito detecta a temperatura do primeiro efeito e transmite o sinal para a válvula reguladora de vapor do primeiro efeito para controlar o fluxo de vapor. Ao mesmo tempo, recebe o sinal de teor de açúcar do medidor de teor de açúcar, e a temperatura pode ser ajustada de acordo com a situação de produção. Controle do nível do concentrado de suco no quarto efeito Um transmissor de nível é instalado na parte inferior do tanque de concentrado de suco do quarto efeito, podendo emitir sinais padrão para o PLC. O PLC controla a frequência do inversor da bomba rotor de descarga para manter o nível líquido do quarto efeito no valor definido, evitando que o nível fique muito alto ou que a bomba rotor funcione em vazio por falta de material. Ao mesmo tempo, o nível atual é exibido na interface de operação. Controle do teor de açúcar na saída O teor de açúcar do material descarregado é detectado pelo medidor de teor de açúcar instalado na tubulação de descarga da bomba rotor, e esse sinal é transmitido ao PLC. O PLC neutraliza o sinal de teor de açúcar para controlar a descarga. Se o teor de açúcar atender aos requisitos, o material descarregado retornará ao tanque de equilíbrio; se não atender aos requisitos, retornará. Controle de vácuo O transmissor de pressão de vácuo mede o grau de vácuo do evaporador, e a válvula reguladora de vácuo ajusta o grau de vácuo para mantê-lo constante. A entrada de ar da bomba de vácuo é controlada por uma válvula borboleta pneumática. Controle automático de limpeza CIP A limpeza CIP é realizada na mesma direção da tubulação de material. Instala-se um número adequado de bolas de pulverização no separador e no compartimento de separação do evaporador; o número de pulverizações e o tempo podem ser definidos automaticamente durante o procedimento de limpeza, e a pré-concentração e a pós-evaporação podem ser limpas automaticamente de forma independente conforme o procedimento. É conveniente adotar métodos de controle avançados. Todos os parâmetros do sistema permanecem estáveis durante a operação, o que facilita a adoção de controle automático avançado (PLC e controle por interface homem-máquina). Além disso, o custo dos equipamentos de controle é relativamente baixo, facilitando a implementação de controle totalmente automático.

O evaporador de filme descendente desenvolvido pela BEYOND possui características técnicas muito avançadas. Ele realiza alimentação e descarga contínuas. O sistema é estável e fácil de operar. Quando o equipamento está em funcionamento, basta ajustar vários parâmetros conforme necessário na fase inicial de alimentação, garantindo ao mesmo tempo o fornecimento contínuo e estável de material. É fácil de ajustar. Pode concentrar de forma contínua, estável e eficiente, atendendo aos requisitos de densidade específica qualificada. A taxa de concentração é significativa, a eficiência térmica é alta e o efeito de economia de energia é notável. Em termos da estrutura deste sistema, adotamos uma solução de projeto otimizada para tornar o sistema de transferência de calor por evaporação mais racional, o que é muito adequado e benéfico para a concentração de materiais. As principais razões são que os materiais formam um filme no tubo de aquecimento, fluem rapidamente e evaporam rapidamente; o tempo de residência e aquecimento dos materiais no tubo de aquecimento é curto; a viscosidade dos materiais pode se adaptar a uma ampla faixa; o aquecimento é uniforme; não é fácil formar incrustações; os danos aos componentes ativos são pequenos; e a energia térmica é plenamente aproveitada, com efeito notável de economia de energia.