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Como um evento importante na indústria pet, a 25ª Asian Pet Expo 2023 foi realizada com grande destaque de 16 a 20 de agosto no Novo Centro Internacional de Exposições, em Xangai, China. 2023 coincide com o 25º aniversário da Asia Pets, marcando o primeiro grande evento de todo o setor pet após a epidemia. Este ano, a dimensão do evento atingiu um novo recorde na história da Asia Pets, ocupando todo o Shanghai New International Expo Center. Com a crescente exigência das pessoas por qualidade e segurança dos alimentos para pets, a demanda por máquinas para ração pet também está aumentando, e a indústria de fabricação de alimentos para pets caminha para uma nova era de digitalização e inteligência. Como fornecedor profissional de equipamentos mecânicos automatizados, a Beyond pode oferecer tecnologias e equipamentos essenciais para o processamento de alimentos para pets, como linhas de produção para adição de carne fresca, linhas de processamento de grãos úmidos e linhas de produção de aromatizantes. Nesta exposição, os especialistas da Beyond detalharam, com base na realidade dos clientes, os produtos de equipamentos inovadores, os sistemas e os serviços da Beyond. No futuro, contando com seus próprios recursos de pesquisa e desenvolvimento, a Beyond explorará ainda mais o caminho de aprimoramento dos produtos para atender às diferentes necessidades funcionais dos pets, avançando rumo à especialização dos negócios e à gestão diversificada, e oferecendo aos clientes do setor de alimentos para pets equipamentos de produção premium, com qualidade superior.

Alimentos à base de plantas referem-se a alimentos que simulam o sabor e o paladar de alimentos de origem animal, mantendo, ao mesmo tempo, a composição nutricional dos alimentos tradicionais à base de plantas. Com a promoção da iniciativa "China Saudável 2030", a conscientização das pessoas sobre nutrição e consumo saudável foi amplamente aprimorada, e a nutrição vegetal também passou a ser valorizada. De acordo com dados da Research and Markets, espera-se que o mercado global de produtos à base de plantas cresça para US$ 35,5 bilhões até 2024, com uma taxa de crescimento anual composta de 15%. Atualmente, mais de 800 empresas ou marcas já atuam nesse segmento. Com a expansão do mercado de creme, a demanda por equipamentos de linha de processamento de creme também cresceu fortemente. Contexto de mercado da linha de processamento de cremeO cenário externo está sob pressão, a capacidade de produção doméstica está aumentando e o creme nacional entra em um período de crescimentoMais de 80% do creme importado pela China vem da Nova Zelândia, e a oferta e os preços são relativamente estáveis. No entanto, em 2022, devido a fatores como o cenário internacional, a epidemia e a cadeia de suprimentos, o preço de importação do creme aumentou significativamente. Segundo dados alfandegários, o preço médio de importação do creme em 2022 foi de US$ 3.765 por tonelada, um aumento de 1,52% em relação ao ano anterior. O creme de origem europeia foi diretamente afetado pela guerra entre Rússia e Ucrânia e apresentou o preço mais alto. Nesse contexto, o volume de importação de creme também caiu, chegando a 255.300 toneladas em 2022, uma redução de 6,4% em comparação com 2021. Em contrapartida, as vantagens do creme nacional em termos de cadeia de suprimentos e relação custo-benefício ficam evidentes, o que também levou alguns importadores a voltarem os olhos para o mercado interno. Além disso, a ampliação da capacidade produtiva doméstica coincide com a situação atual de produção da indústria de laticínios da China. Sob diversos aspectos de análise, a linha de processamento de creme apresenta um forte impulso de crescimento no mercado. Fatores econômicos da linha de processamento de cremeDesde o ano passado, o número de vacas leiteiras nas fazendas nacionais aumentou significativamente, com a produção de leite da China atingindo 39,32 milhões de toneladas em 2022, um aumento de 6,8% em relação ao ano anterior. Em um contexto de aumento expressivo da capacidade produtiva, há excesso de oferta de leite fresco. Se a secagem em pó for utilizada diretamente, os lucros serão menores e até prejuízos poderão ocorrer, levando muitas fábricas nacionais a buscar outras combinações de produtos para absorver a capacidade excedente. Em comparação com o leite em pó integral, a combinação de "leite desnatado + creme" pode gerar retornos mais elevados. Por isso, o setor em geral espera que a participação de mercado da manteiga nacional aumente ainda mais em 2023. Em 2022, o tamanho do mercado de creme industrial embalado na China atingiu aproximadamente 40.000 a 50.000 toneladas. Com o fim do controle da epidemia e a inovação contínua do creme na área de aplicação, a participação de mercado continuará a se expandir. Sob diversos aspectos de análise, o uso de linhas de processamento de creme pode gerar bom valor econômico. A Beyond Machinery é especializada no projeto e na fabricação de linhas de processamento de creme leve. Temos ampla experiência e tecnologia madura no projeto e na fabricação de um conjunto completo de equipamentos para linha de processamento de creme leve. Nossos equipamentos para linha de processamento de creme leve vêm sendo utilizados de forma estável há muito tempo em vários países ao redor do mundo e agregam valor singular. Entre em contato agora para obter soluções personalizadas e os preços mais recentes da linha de processamento de creme.

A 11ª BIO CHINA 2023, o evento anual aguardado com entusiasmo por todo o setor global de biofermentação, foi realizada no Shanghai New International Expo Center, de 4 a 6 de agosto. Como evento anual da fermentação biológica, os itens expostos nesta feira abrangem principalmente diversos novos produtos, novas tecnologias, novos equipamentos e novos processos necessários para a produção e o processamento de fermentação biológica, biotecnologia, biofármacos, bioengenharia, engenharia celular etc., comprometidos com soluções integradas de manufatura inteligente para o setor de biotecnologia e com a criação de um ecossistema internacional de nutrição e saúde de alto padrão. A Beyond Machinery, juntamente com vários equipamentos de fermentação biológica totalmente automáticos e equipamentos de laboratório, esteve presente para apresentar novos produtos e tecnologias às empresas a montante e a jusante da cadeia e ao público. Esta exposição tem como foco ampliar horizontes e trocar cooperação. Realizamos comunicações e negociações aprofundadas com clientes e especialistas visitantes para compreender melhor a situação do mercado e as necessidades dos clientes. Nossa equipe também demonstrou plenamente aos clientes o desempenho e o serviço de nossos excelentes produtos.

A esterilização por ultra-alta temperatura e a pasteurização são processos de esterilização comumente usados em produtos lácteos. O leite esterilizado UHT é apreciado por incontáveis consumidores e fabricantes em todo o mundo devido à sua longa vida útil, à ausência de necessidade de refrigeração e à boa retenção de nutrientes. Em meados e no final do século XX, a tecnologia de envase asséptico começou a ser comercializada e passou a ser amplamente aplicada e promovida na embalagem asséptica de produtos lácteos líquidos e bebidas líquidas de suco. O equipamento de tanque asséptico, como tanque de armazenamento temporário para produtos líquidos estéreis, é amplamente utilizado em linhas de envase asséptico devido às suas características de prolongar o tempo de produção contínua da envasadora, evitar o aquecimento de circulação do leite cru e estabilizar a pressão de envase. Especialmente na produção de produtos com grânulos de fruta, os tanques assépticos devem ser utilizados. Este artigo toma os tanques assépticos como exemplo para introduzir sua estrutura e uso, e resume suas vantagens de aplicação e pontos de controle de qualidade no processamento de laticínios. Introdução aos tanques assépticosO equipamento de tanque asséptico pode ser usado como tanque de armazenamento para produtos líquidos estéreis, conectado ao equipamento de esterilização e envase do produto (Figura 1), e utilizado para armazenamento intermediário de produtos lácteos processados por UHT. É um dos equipamentos-chave na linha de produção de envase estéril. Mesmo que qualquer uma das máquinas passe por manutenção programada ou limpeza, a produção ainda pode continuar com a outra. O surgimento dos tanques assépticos desempenhou um bom papel de promoção no desenvolvimento da tecnologia de envase asséptico. Para garantir a integridade do estado asséptico do produto durante o armazenamento, são impostas exigências rigorosas ao desempenho asséptico do equipamento. Alguns equipamentos apresentam problemas como curto tempo asséptico, desempenho asséptico instável, baixo nível de automação e baixo rendimento. 2.1 Estrutura do tanque assépticoO tanque estéril é composto principalmente por três partes: o corpo do tanque, o conjunto de válvulas e o painel de controle. A Figura 2 mostra uma visão geral dos tanques assépticos e dos equipamentos usados no processamento do produto. O tanque estéril adota um design modular, incluindo principalmente os 7 módulos a seguir.(1) Tanques assépticos. Armazenam o produto em estado estéril. O sensor de pesagem pesará o corpo do tanque, o sensor de nível superior controla a válvula de entrada para evitar transbordamento, o sensor de nível inferior mede se ainda há líquido no tanque asséptico, e o dispositivo de agitação na parte superior do tanque garante que o produto esteja em estado fluido para evitar sedimentação.(2) Entrada do produto. O dispositivo controla o produto da esterilizadora para o tanque asséptico, sendo controlado por várias válvulas pneumáticas e protegido contra contaminação por barreiras de vapor. Quando o nível de líquido no tanque atinge 1 L, os produtos a jusante podem ser enchidos e transportados para a produção; quando o nível de líquido no tanque atinge um nível alto, o leite esterilizado UHT deixa de ser transportado para o tanque.(3) Entrada de água de resfriamento. Após a esterilização, a temperatura do corpo do tanque é reduzida ao encher a camada intermediária de resfriamento com água de resfriamento e, em seguida, esvaziando-a. A quantidade de água de resfriamento utilizada é de 800 L por vez, e cada resfriamento requer 2 operações de enchimento e descarga.(4) Entrada de vapor e CIP. O vapor garante o fornecimento de vapor durante o processo de esterilização, sendo usado para a esterilização de várias tubulações e tanques, bem como para o fornecimento de barreiras de vapor durante o processo de produção; a entrada de CIP garante o fornecimento da solução CIP durante o processo CIP.(5) Saída de vapor e CIP. O vapor será descarregado no modo de esterilização e o CIP será descarregado no modo de limpeza.(6) Saída do produto. Esta parte garante que o produto seja transferido do corpo do tanque para a máquina de envase, e há um sensor de temperatura na saída inferior do tanque para detectar a temperatura do produto; para garantir o fornecimento estável da máquina de envase, a pressão na parte inferior do tanque permanece constante, controlada por um sensor de pressão no fundo do tanque e por um conjunto de válvulas de controle de ar estéril.(7) Entrada de ar estéril. Utilizada para fornecer e descarregar ar estéril, há um sensor de pressão na parte superior do tanque que detecta a pressão do ar estéril no topo.2.2 Interface de sinais dos tanques estéreis(1) Sinais entre a máquina de esterilização e o tanque estéril. CIP (limpeza no local); PAM (sinal de produto); PDS (sinal de envase); RFP (sinal de solicitação de produção); RFW (sinal de solicitação de abastecimento de água); SPS (sinal de parada de produção); SST (esterilização da máquina de esterilização); WAM (sinal de abastecimento de água); CSB (barreira de vapor limpo); RSB (barreira de vapor de enxágue). (2) Sinais entre tanques estéreis e máquina de envase. CIP (limpeza no local); FST (esterilização da máquina de envase); PAM (sinal de produto); PFM (sinal de produção para envase); RFP (sinal de solicitação de produção); RFW (sinal de solicitação de abastecimento de água); TST (esterilização do tanque estéril); WAM (sinal de abastecimento de água). 3. Uso de tanques estéreis3.1 Modo de esterilizaçãoTodo o circuito do produto é preenchido com vapor, e o equipamento e os tubos de produto conectados são aquecidos e esterilizados por vapor saturado, incluindo o filtro de ar estéril. A temperatura atinge 140 ℃ e permanece por 1200 s. O sensor de temperatura na saída inferior do tanque medirá e monitorará a temperatura de esterilização. Após iniciar o programa de esterilização, o sistema executa automaticamente as seguintes etapas: pré-aquecimento, pressurização, evacuação do ar estéril, temporização da esterilização, resfriamento com ar estéril para o tanque, resfriamento com água na camisa e, por seleção manual do programa de enxágue com água estéril, resfriamento do tanque e drenagem da água estéril. Após a conclusão do modo de esterilização, a máquina ficará estéril e pronta para a produção.3.2 Modo de produçãoO tanque estéril recebe um sinal PAM do UHT, abre a válvula de alimentação do produto, e o produto flui do UHT para o tanque estéril guiado. Após a máquina de envase enviar um sinal de solicitação de produto, abre-se a válvula de fornecimento do produto, e o produto é transportado para a válvula de entrada do produto da máquina de envase. Há uma linha de retorno da tubulação de produto a jusante da máquina de envase para o tanque estéril, e o conjunto de válvulas na extremidade dessa linha é protegido contra contaminação por barreiras de vapor.3.3 Modo de enxágue estérilApós produzir uma variedade, antes de mudar para outra, todo o equipamento será enxaguado com água estéril fornecida pelo UHT para remover resíduos de produto, e a água estéril também pode ser enviada para a máquina de envase para enxágue estéril. Quando a máquina de envase envia um sinal RFW, o tanque estéril solicitará água estéril da máquina de esterilização; quando o nível de líquido no tanque atingir o nível de enxágue estéril, será enviado um sinal WAM para a máquina de envase.3.4 Modo CIPProdutos de limpeza alcalinos e ácidos são introduzidos no equipamento por meio da tubulação CIP, e todo o circuito é limpo em ciclo fechado de acordo com o processo CIP. A contagem de tempo só começa após atingir a temperatura e a condutividade definidas. O circuito de limpeza inclui dois caminhos: o corpo do tanque e a tubulação de produto da válvula de alimentação. A solução de limpeza CIP entra no tanque pelo spray ball superior para limpar a parede interna e a tubulação de alimentação do tanque. Após iniciar o programa CIP, o sistema executa automaticamente as seguintes etapas: evacuação, pressurização, pré-enxágue, lavagem alcalina, evacuação, enxágue com água, lavagem ácida, evacuação, enxágue final com água, evacuação e alívio da pressão de exaustão.3.5 modo de esperaO equipamento está em estado aberto, drenado e limpo, e não há programa ativado. O modo de esterilização deve ser ativado antes que a produção possa começar.Características de aplicação de 4 tanques estéreis no processamento de laticínios4.1 Permite que a máquina de envase produza continuamente por longos períodosEm todo o processo de produção de leite esterilizado UHT, o equipamento de esterilização UHT costuma ser um fator importante que limita a capacidade de produção contínua. Se estiver equipado com um tanque estéril, quando o equipamento UHT a montante precisar de limpeza CIP por determinado período de produção, o produto já estará armazenado no tanque estéril, e o equipamento de envase a jusante poderá continuar envasando. Quando o UHT for esterilizado após a limpeza CIP, os produtos estéreis poderão ser transportados para os tanques estéreis, e a máquina de envase poderá continuar a produção, aumentando assim o tempo de produção contínua, reduzindo os custos de limpeza e aumentando a produção.4.2 Baixo teor de furfuralina na produção de leite neutro, como leite puroA furosina nos produtos lácteos é um dos produtos da série gerados pela reação de Maillard entre proteína e lactose em condições de alta temperatura. Quanto menor o teor de furosina, melhor a qualidade nutricional dos produtos lácteos. Em 1992, os países da UE passaram a considerar a furosina como um importante indicador para julgar a qualidade dos produtos lácteos. Em 2004, a Organização Internacional de Normalização (ISO) publicou a ISO 18329-2004 para detectar o teor de furosina em produtos lácteos por cromatografia líquida de alta eficiência e determinar se há leite reconstituído por meio da detecção do teor de furosina em produtos lácteos. Em 2005, o então Ministério da Agricultura elaborou a norma "Identificação de Leite Reconstituído em Leite Pasteurizado e Leite Esterilizado UHT" (NY/T 939-2005), e em 2016 a versão revisada da "Identificação de Leite Reconstituído em Leite Pasteurizado e Leite Esterilizado UHT" (NY/T 939-2016) também incluiu a furfuralina como um importante indicador para detectar leite reconstituído, estipulando que, se cada 100 g de proteína no leite esterilizado UHT contiverem mais de 190 mg de furfuralina, ou quando a razão entre o teor de lactulose (mg·L-1) e o teor de furosina (mg de proteína/100 g) for inferior a 2 quando o teor de furosina do leite esterilizado UHT estiver entre 140 e 190 mg por 100 g de proteína, ele é identificado como contendo leite reconstituído.No processo de produção de leite puro e outros leites neutros com ligação direta a jusante do UHT à máquina de envase, se a máquina de envase a jusante parar por falha, o leite retornará ao sistema UHT para aquecimento cíclico. Quando o tempo de aquecimento cíclico excede certo período, com o aprofundamento da reação de Maillard, a cor e o sabor do produto mudam significativamente. Se um tanque estéril for instalado a jusante do UHT, essa situação pode ser amplamente evitada, pois, independentemente de a máquina de envase estar em produção ou com falha, o produto é sempre transportado para o tanque estéril e não retorna ao sistema UHT para aquecimento repetido. Portanto, ao usar tanques estéreis, o teor de ácido furílico no produto geralmente é menor do que nos produtos sem tanques estéreis.4.3 Sem perda por retorno de leiteQuando o leite não pode ser envasado por um longo período, ele passa por vários ciclos de aquecimento, resultando em mudanças significativas na cor e no sabor do produto. As medidas industriais normalmente envolvem o descarte do leite durante esse ciclo de aquecimento e o reenvio do leite fresco para o sistema UHT, o que pode resultar em perdas de várias centenas de quilos de leite. Se um tanque estéril for instalado a jusante do UHT, essa situação pode ser evitada e a perda de leite cru pode ser reduzida.4.4 Pode produzir produtos com polpa de frutaA adição de grânulos de fruta aos produtos lácteos combina frutas ricas em vitaminas e leite, o que pode alcançar o equilíbrio alimentar, aumentar o valor agregado e melhorar a experiência do cliente com os produtos lácteos. Portanto, os produtos lácteos UHT com grânulos de fruta são um dos produtos pesquisados e desenvolvidos por muitas empresas do setor nos últimos anos, mas também enfrentam problemas como distribuição irregular dos grânulos e fácil quebra das partículas de fruta. Atualmente, existem dois processos possíveis para a produção de produtos lácteos com grânulos de fruta: o processo de pré-mistura e o processo de adição posterior. Ambos exigem o uso de tanques estéreis para armazenar temporariamente os produtos esterilizados. O dispositivo de agitação na parte superior do tanque estéril garante que os produtos permaneçam em estado de fluxo, evitando o acúmulo das partículas de fruta, o que resultaria em granulação irregular.4.5 Sem necessidade de manutenção frequenteEm comparação com as máquinas de envase e os equipamentos UHT, os tanques estéreis praticamente não têm peças móveis ou de desgaste, exceto pelas pás de agitação, portanto, normalmente só é necessário substituir regularmente anéis de vedação das válvulas da tubulação etc., sem a necessidade de planos de manutenção periódica em grande escala.4.6 Alto grau de automaçãoExceto pela necessidade de desmontar a junta de cotovelo ao alternar entre o modo de produção e o modo de limpeza, os operadores concluem principalmente a operação por meio do painel de controle homem-máquina. Após selecionar o modo de operação necessário, todas as etapas do programa são executadas automaticamente, com intervenção manual mínima.Controle de qualidade de 5 tanques estéreis no processamento de laticínios5.1 O vapor deve estar limpoDevido ao uso de grande quantidade de vapor no processo de esterilização para esterilizar o corpo do tanque, e à necessidade de fornecer vapor para manter a barreira de vapor durante o processo de produção, é necessário garantir o contato direto entre o vapor e o produto ou sua superfície, assegurando que o vapor atenda aos padrões de grau alimentício. Além de instalar filtros de vapor, também é possível considerar o uso de um gerador de vapor limpo para garantir a pureza do vapor.5.2 Substituição do anel de vedação do eixo da pá de misturaDurante o processo de produção, vapor de alta temperatura é continuamente injetado na vedação mecânica do eixo da pá de mistura para evitar a contaminação do produto pelo eixo de mistura. No entanto, os componentes de vedação do eixo de mistura são frequentemente propensos ao envelhecimento em altas temperaturas, o que acarreta risco de contaminação do produto no tanque.5.3 Substituição da tela do filtro de ar estérilO ar estéril é ar comprimido que foi desidratado e desengordurado, passando por duas telas filtrantes de ar estéril de nível 0,01 μm e por uma válvula reguladora de pressão; o filtro de ar estéril deve ser esterilizado a vapor antes do início da produção. Para garantir o efeito de filtragem, é necessária substituição regular. Recomenda-se utilizá-lo por 100 vezes em condições de esterilização de 140 ℃ e 30 minutos.5.4 Garantir um bom efeito de limpeza CIPA limpeza CIP deve limpar completamente o tanque e a tubulação, e um procedimento de limpeza adequado deve ser adotado. Ao mesmo tempo, é necessário usar concentração apropriada do agente de limpeza, temperatura, tempo, vazão e outros parâmetros para garantir o efeito de limpeza, especialmente quando não há cantos mortos nas pás de mistura.5.5 Pressão do ar estérilDurante o processo de produção, o ar estéril na parte superior do tanque precisa manter uma certa pressão positiva para evitar que o produto seja contaminado pelo ar externo. Quando a pressão do ar estéril na parte superior do tanque fica abaixo do limite de segurança, isso pode gerar risco de contaminação do produto no interior do tanque.5.6 Outros O tanque estéril está na etapa estéril a jusante do processo UHT, e manter sua esterilidade é fundamental. Além disso, é preciso considerar vários fatores, como a esterilização dos equipamentos, a temperatura da barreira de vapor, vazamentos no conjunto de válvulas da tubulação, tempo de armazenamento etc. É necessário avaliar os riscos de cada um e definir medidas de controle correspondentes para garantir a esterilidade do produto. 6 Conclusão Nos últimos anos, com o rápido desenvolvimento das indústrias de laticínios e bebidas, a tecnologia de envase asséptico tem se tornado cada vez mais madura, e o uso de tanques assépticos tem se difundido cada vez mais. Atualmente, há uma grande demanda por equipamentos de tanques assépticos no mercado chinês, e alguns fabricantes nacionais também estão desenvolvendo tanques assépticos. No entanto, ainda existe certa diferença no desempenho asséptico e no nível de automação dos tanques assépticos nacionais em comparação com os importados. As empresas de laticínios devem equipar tanques assépticos de forma seletiva, com base nas características dos seus produtos, na tecnologia de processamento e no layout da linha de produção, e desenvolver medidas razoáveis de controle de qualidade para garantir o estado asséptico dos produtos, alcançando assim o objetivo de prolongar o tempo de produção contínua. Somos especializados em engenharia turnkey, projeto e fabricação de linhas de produção de leite, e nossos clientes alcançaram sucesso em diferentes países ao redor do mundo. Entre em contato agora para obter o mais recente plano de projeto e orçamento para linha de processamento de leite!

Sobrelinha de produção de vinho de frutas O vinho de frutas é um vinho fermentado que utiliza suco fresco de frutas ou frutas como matéria-prima, empregando processos como ajuste de acidez e açúcar para fermentar parte ou toda a matéria-prima, resultando em um teor alcoólico mais baixo. O vinho de frutas pronto geralmente contém uma grande quantidade de substâncias polifenólicas, que podem efetivamente evitar o acúmulo de gordura no corpo por um longo tempo. Ao mesmo tempo, o vinho de frutas contém uma grande quantidade de aminoácidos e outras substâncias. O teor alcoólico do vinho de frutas é muito menor do que o do vinho comum e do baijiu. Em geral, o teor alcoólico do vinho de frutas fica entre 5% e 10%. Situação atual da tecnologia de fermentação de vinho de frutas As condições climáticas geográficas dos diferentes países ao redor do mundo variam, e muitos lugares contam com ricos recursos de frutas, o que também fornece uma base material importante para a produção de vinho de frutas. Nos últimos anos, a velocidade de desenvolvimento das vinícolas de vinho de frutas tem sido muito rápida. De acordo com os critérios de classificação atualmente existentes para o vinho de frutas, e em função das diferentes matérias-primas, o vinho de frutas pode ser dividido em vinho de frutas vermelhas, de frutas de caroço, cítricas, de frutas de semente, de melão e misto. O representante típico do vinho de frutas de semente é a sidra; o representante do vinho de frutas vermelhas é o vinho; o representante do vinho de frutas de caroço é o vinho de ameixa verde; e o vinho cítrico inclui laranja, toranja, laranja-doce e tangerina. O representante do vinho de frutas é a melancia. Com base na situação atual do mercado de vinho de frutas, o vinho de frutas misto também é bastante comum. 1.1 Processo de produção do vinho de frutas O processo de produção do vinho de frutas normalmente envolve a seleção das matérias-primas, a lavagem das matérias-primas, a preparação da polpa da fruta, a adição de fixadores de cor para preservar a cor original das matérias-primas, a mistura dos ingredientes, a adição de levedura, a fermentação, a fermentação subsequente, a gelatinização, a clarificação após filtração, o ajuste de açúcar e acidez, a pasteurização e o engarrafamento do produto final. 1.2 Tecnologia de produção de vinho de frutas 1.2.1 Tecnologia microbiana Do processo geral atual de produção de vinho de frutas, conclui-se que os recursos microbianos estão atualmente em um estado relativamente escasso, e as instituições científicas relevantes ainda não desenvolveram leveduras com bom efeito fermentativo para uma variedade específica de vinho de frutas. Além do vinho, há uma cepa mais especializada que sustenta a fermentação. As cepas comuns de sidra incluem sweet Gree, sweet wheat, Dabila, etc. As demais sidras ainda não сформaram variedades microbianas específicas. A tecnologia principal de fermentação é um componente da tecnologia microbiana, e o efeito da fermentação do vinho de frutas está intimamente relacionado à temperatura. Quando a temperatura é baixa, a eficiência de produção das cepas de levedura fica em uma faixa relativamente baixa, resultando em uma velocidade de fermentação mais lenta e em uma redução significativa da eficiência. O valor de pH é um indicador-chave que reflete a atividade, o crescimento e a reprodução da levedura de fermentação. O controle adequado da acidez e alcalinidade do suco de fruta durante a fermentação pode proporcionar um bom ambiente de cultivo para a levedura. É importante observar que o mosto de fermentação tem baixa capacidade tampão e é sensível às mudanças no valor de pH. A detecção do pH no mosto de fermentação pode refletir melhor as condições de vida das bactérias fermentativas. Quando as bactérias fermentativas estão em jejum, o pH do mosto de fermentação é mais alto do que o valor predefinido, e certa quantidade de açúcar pode ser adicionada para ativar o estado de trabalho das bactérias fermentativas. O excesso de açúcar pode causar uma redução significativa do valor de pH. No processo real de produção industrial, é necessário manter o pH da levedura dentro de uma determinada faixa, o que também é um dos fatores-chave para a qualidade do vinho de frutas. A quantidade de inoculação de levedura também desempenha um papel importante no efeito da fermentação, e essa quantidade é inversamente proporcional ao tempo de fermentação da levedura. No entanto, na produção real, se a quantidade de inoculação exceder uma determinada faixa, a velocidade de fermentação da levedura será excessivamente rápida, o que pode facilmente causar desperdício desnecessário de matérias-primas; se a quantidade de inoculação for muito pequena, o tempo de fermentação da levedura aumentará significativamente, o que facilita a contaminação da levedura e causa queda na qualidade geral do vinho de frutas. 1.2.2 Tecnologia de ajuste de acidez A velocidade de desenvolvimento da tecnologia de ajuste de acidez para o vinho de frutas também é relativamente rápida, com métodos comuns como métodos químicos, métodos de degradação microbiana, eletro-osmose e congelamento em baixa temperatura. Os métodos químicos normalmente utilizam sais alcalinos para reagir de forma eficaz com os ácidos do suco de fruta e alcançar o efeito de redução da acidez. Entre os sais alcalinos mais comuns estão K2C4H4O6, Na2CO3, K2CO3, KHCO3 e outros sais levemente alcalinos. Na operação prática, KHCO3 e K2CO3 são particularmente eficazes na redução da acidez. Esses dois sais não apenas reduzem de forma eficaz a quantidade de ácido titulável, como também neutralizam significativamente o ácido málico. O método de congelamento em baixa temperatura foi utilizado primeiro e o efeito é relativamente evidente. Com o desenvolvimento contínuo da ciência química, os métodos microbianos de redução da acidez têm sido gradualmente amplamente utilizados na produção prática. Tomando a fruta Hai Hong Guo como exemplo, ao provar o vinho acabado, observa-se que o suco de Hai Hong Guo tem alta acidez e sabor levemente ácido, portanto é necessário concentrar-se no ajuste da acidez da solução original. Reagentes químicos como CaCO3, KHCO3 e ácido cítrico podem ser usados para aumentar o valor de pH da solução original, proporcionando o melhor ambiente para a fermentação da levedura. Pesquisas de especialistas mostraram que, antes de fermentar vinho de fruta sea red a 8,5°, é necessário ajustar o valor de pH e o teor de açúcar das matérias-primas, podendo ser controlados em torno dos valores de 3,5 e 15%. O ambiente de cultivo da levedura torna-se adequado, permitindo que o trabalho de fermentação também ocorra sem problemas. 1.2.3 Técnicas de clarificação Atualmente, as perspectivas de desenvolvimento da indústria de vinho de frutas são promissoras, e o mercado tem exigências elevadas quanto à qualidade do vinho de frutas. O principal fluxo do processo do método químico de clarificação consiste em adicionar reagentes químicos de clarificação ao suco, alcançando assim o processo de clarificação do suco. Atualmente, pectinase, gelatina, quitosana e terra diatomácea são amplamente utilizados, e esses reagentes apresentam efeitos evidentes na produção real. Alguns especialistas acreditam que o efeito do agente clarificante composto é o melhor, porque o efeito da quitosana é superior ao da terra diatomácea, da gelatina e da pectinase. Colocar o material em um recipiente fechado por um período de tempo para obter a clarificação é o método mais primitivo de clarificação natural. 1.2.4 Tecnologia de esterilização Do ponto de vista da tecnologia de esterilização, a esterilização do vinho de frutas inclui principalmente esterilização química, esterilização por irradiação e esterilização por micro-ondas, que provoca principalmente a morte bacteriana devido ao calor. Deve-se enfatizar que a esterilização por irradiação utiliza principalmente técnicas de irradiação, como esterilização por raios X, esterilização por radiação ultravioleta e esterilização por feixe de elétrons. O principal método de esterilização química é adicionar uma quantidade adequada de inibidores microbianos durante o processo de produção do vinho de frutas para esterilização. A tecnologia de esterilização térmica adota principalmente o processo de pasteurização para eliminar bactérias, matando-as instantaneamente por meio de temperatura ultraelevada. Problemas comuns no processo de produção de vinho de frutas 2.1 Poucas matérias-primas e frutas de alta qualidade Por meio da prática e da pesquisa, foi demonstrado que a qualidade do vinho de frutas exige técnicas de processamento mais avançadas. Ao mesmo tempo, o vinho de frutas também impõe exigências elevadas ao transporte, à colheita e ao armazenamento das frutas. Atualmente, os recursos frutíferos domésticos são muito abundantes, mas, na colheita real, devido aos diferentes métodos e momentos de colheita dos produtores, a variedade de vinho de frutas de alta qualidade produzido é limitada, o que terá impacto na qualidade do vinho de frutas. A variedade limitada de vinhos de frutas de alta qualidade é uma das razões importantes para a falta de vinhos de frutas distintos e de alta qualidade na China, o que tem um efeito restritivo significativo sobre o desenvolvimento de vinhos de frutas premium no país. 2.2 Poucos tipos de leveduras usadas na fermentação de vinho de frutas Atualmente, a levedura de fermentação específica para vinho de frutas no mercado doméstico concentra-se principalmente em sidra e vinho, havendo poucos outros tipos de leveduras específicas de alta qualidade para frutas, o que obviamente restringe o desenvolvimento de outros tipos de vinho de frutas. 2.3 Qualidade do produto instável A chave para conquistar o mercado e estabilizar a fonte de clientes está na qualidade e na estabilidade do vinho de frutas, o que é particularmente importante para o vinho de frutas premium. Muitos fatores afetam a qualidade do vinho de frutas, e é difícil estabilizá-la. Atualmente, o processo de produção de vinhos de frutas premium na China ainda não é maduro, e há muitos fatores instáveis. As flutuações de qualidade levaram a uma tendência de queda no número de consumidores fiéis, o que é desfavorável para o desenvolvimento de vinhos de frutas premium. 2.4 Cada vez mais aditivos no vinho de frutas Atualmente, há muitas marcas de vinho de frutas, e mais de 90% dos vinhos de frutas contêm mais de 5 tipos de aditivos. Hoje em dia, os consumidores estão mais atentos à saúde. A participação de mercado dos vinhos de frutas que contêm pigmentos sintéticos, essências artificiais, espessantes, adoçantes, condimentos e outros aditivos está em declínio. De modo geral, o teor de aditivos na produção de vinho de frutas é excessivamente alto e as categorias são relativamente complexas. Ideias inovadoras e direções de desenvolvimento para o processo de produção de vinho de frutas 3.1 Cultivo de matérias-primas e frutas de alta qualidade para vinho de frutas Atualmente, as empresas de processamento de vinho de frutas precisam coordenar e transformar todo o processo por meio da seleção de variedades de frutas de alta qualidade e de fácil cultivo para a produção e o cultivo de variedades de frutas de alta qualidade. As empresas de vinho de frutas, em cooperação com institutos de pesquisa, cultivam variedades de frutas de alta qualidade adequadas para plantio. Elas fornecem, em tempo hábil, treinamento e orientação sobre as técnicas de plantio e as precauções para frutas específicas de vinho de frutas aos produtores, além de colher e transportar as frutas para a fábrica em tempo hábil, a fim de manter sua frescura. 3.2 Melhoria das variedades de levedura fermentativa para vinho de frutas Atualmente, ainda há certa carência de pesquisas sobre leveduras especializadas para vinho de frutas. É necessário intensificar as pesquisas sobre vários tipos de levedura para vinho de frutas, analisar e comparar as leveduras especializadas adequadas para a fermentação de diferentes tipos de vinho de frutas e produzir certas diferenças nos componentes aromáticos. É necessário utilizar leveduras especializadas mais favoráveis à fermentação para produzir mais produtos premium de vinho de frutas. Atualmente, o uso de leveduras especializadas pode empregar tecnologia geotérmica de levedura imobilizada para estimular a qualidade do vinho de frutas e produzir resultados de maior qualidade. 3.3 Otimização do processo de produção com base nos componentes aromáticos do vinho de frutas A composição aromática é um dos fatores-chave que afetam a qualidade do vinho de frutas, desempenhando um papel crucial no preço de venda e na participação de mercado do vinho de frutas. O volume de vendas está relacionado a muitos fatores, como eficiência de produção, volume de vendas, composição aromática, custo da matéria-prima etc. Atualmente, a análise dos componentes pode melhorar continuamente os processos de produção e acelerar a exploração e a análise dos componentes aromáticos do vinho de frutas. No processo de produção do vinho de frutas, uma série de métodos físicos, como fotoenvelhecimento, eletroenvelhecimento e magnetoenvelhecimento, pode ser utilizada para a determinação. Ao mesmo tempo, métodos químicos como catalisadores e micro-oxidação podem ser usados para melhorar a eficiência de envelhecimento do vinho de frutas, aprimorando continuamente a eficiência geral de produção do vinho de frutas. Ao mesmo tempo, a eficiência de envelhecimento do vinho de frutas também continuará melhorando. 3.4 Otimização do processo de produção de vinho de frutas orgânico Atualmente, com o aprofundamento e a consolidação da ideia de consumo verde e de proteção ambiental, cada vez mais consumidores estão escolhendo bebidas verdes e ecológicas. O vinho de frutas orgânico e ecológico pode atender às necessidades dos consumidores. No processo de processamento do vinho de frutas, as empresas precisam inovar continuamente os processos e as técnicas de produção, além de desenvolver métodos de produção e armazenamento com poucos aditivos ou sem aditivos. Na produção inovadora de vinho de frutas orgânico, é necessário considerar e aprimorar plenamente a produção, o processamento, o transporte, a composição, o armazenamento, a embalagem e outros aspectos das matérias-primas. No processamento real do vinho de frutas, podem ser usados processos de esterilização eficientes em substituição aos aditivos originais, o que aumentará significativamente a vida útil do vinho de frutas e reduzirá a quantidade total de conservantes usados no vinho de frutas orgânico. Isso é de grande importância para a melhoria do vinho de frutas orgânico. 4 Conclusão Atualmente, as perspectivas do mercado de vinho de frutas são promissoras, mas também há uma concorrência de mercado significativa. No momento, não existe uma marca líder em vinho de frutas. Ao mesmo tempo em que se pesquisa e inova continuamente nos métodos de fermentação e nos produtos, é necessário criar produtos exclusivos e utilizar as características regionais para desenvolver vinhos de frutas diferenciados. Com o aumento da demanda do mercado, a pesquisa e o desenvolvimento da tecnologia de processamento de vinho de frutas também estão em andamento, exigindo que equipes interdisciplinares cooperem com alta qualidade. No futuro, a tecnologia de produção de vinho de frutas seguirá em direção a um caminho mais mecanizado, profissional e evolutivo. A Beyond Machinery é especializada no projeto e na fabricação de linhas de produção de vinho de frutas. Se você tiver alguma necessidade nessa área, entre em contato com nosso engenheiro técnico. Nosso engenheiro de pré-vendas falará com você imediatamente. Entre em contato agora e você receberá o mais recente plano de projeto e orçamento para linha de produção de vinho de frutas!

Muitas pessoas gostam especialmente de beber iogurte, que tem um sabor suave e ácido que o leite puro não possui. Muitas pessoas simplesmente não conseguem resistir a ele; você sabe como o iogurte é produzido? Siga meus passos e veja conosco. Primeiramente, a produção de iogurte é dividida nas seguintes etapas: pré-aquecimento, filtração, homogeneização, esterilização e desinfecção, resfriamento, adição de ingredientes, fermentação, armazenamento em baixa temperatura e envase. Nosso método de esterilização mais comum é a pasteurização; então, o que é pasteurização? O processo de pasteurização refere-se especificamente à recepção, filtração, purificação, padronização e homogeneização das matérias-primas, seguidas de esterilização, resfriamento, envase, inspeção e refrigeração. Após receber o leite fresco, o operador aquece o leite a uma temperatura constante de cerca de 60 graus Celsius. Em seguida, o leite é filtrado de grosso a fino para remover impurezas maiores e depois é homogeneizado em um homogeneizador. O objetivo disso é garantir que os aglomerados de proteínas no leite fiquem distribuídos uniformemente, o que melhora bastante a qualidade do leite. Isso não difere do tratamento do leite. Depois, o leite é colocado em um esterilizador para pasteurização. A temperatura é de cerca de 85 graus Celsius e o tempo de esterilização geralmente é de 30 minutos. Se o tempo for muito longo, os nutrientes do leite serão destruídos e haverá perda nutricional. O leite esterilizado deve ser resfriado em tempo hábil e depois fermentado, garantindo tratamento asséptico rigoroso durante esse processo. A próxima etapa é a final e mais importante de todo o processo: o envase. Todo o processo precisa ser concluído em um ambiente estéril, e a embalagem também é cuidadosa. Em geral, a embalagem do iogurte é feita em garrafas de vidro, garrafas plásticas de vinil e papel composto revestido, entre outras. O principal é garantir que a embalagem possa isolar a luz e evitar a deterioração do iogurte. Quais são os processos de produção de iogurte?1. IngredientesSelecione as matérias-primas necessárias de acordo com a tabela de balanço de materiais, como leite fresco, açúcar e estabilizantes. O amido modificado pode ser adicionado separadamente durante a preparação dos ingredientes ou pode ser misturado com outras gomas alimentícias antes da adição. Considerando que o amido e as gomas alimentícias são, em sua maioria, substâncias poliméricas altamente hidrofílicas, o ideal é misturá-los e adicioná-los com uma quantidade adequada de açúcar, dissolvendo-os em leite quente (55 ℃~65 ℃, a seleção específica da temperatura depende das instruções de uso do amido modificado) sob agitação em alta velocidade para melhorar sua dispersão.2. Pré-aquecimentoO objetivo do pré-aquecimento é melhorar a eficiência do processo de homogeneização, e a temperatura de pré-aquecimento escolhida não deve ser superior à temperatura de gelatinização do amido. Isso evita que a estrutura das partículas seja danificada durante o processo de homogeneização após a gelatinização do amido.3. HomogeneizaçãoA homogeneização refere-se ao tratamento mecânico dos glóbulos de gordura do leite, de modo que eles fiquem uniformemente dispersos no leite em glóbulos de gordura menores. Durante a etapa de homogeneização, o material é submetido a cisalhamentoColisão e vazioA força dos três efeitos dos pontos de acupuntura. O amido modificado, devido à sua forte resistência ao cisalhamento mecânico após o reticulado e a modificação, pode manter uma estrutura de partículas íntegra, o que é benéfico para manter a viscosidade e a textura do iogurte.4. EsterilizaçãoGeralmente é utilizada a pasteurização, e as fábricas de laticínios normalmente usam um processo de esterilização de 95 °C e 300 s. O amido modificado se expande e gelatiniza completamente nesta etapa, formando viscosidade. 5. Resfriamento, inoculação e fermentaçãoO amido modificado é um tipo de substância de alto peso molecular que retém algumas das propriedades do amido original, isto é, as propriedades dos polissacarídeos, em comparação com o amido original. No ambiente de pH do iogurte, o amido não será utilizado nem degradado por bactérias, podendo assim manter a estabilidade do sistema. Quando o pH do sistema de fermentação cai até o ponto isoelétrico da caseína, a caseína desnatura e coagula, formando um sistema de rede tridimensional ligado com micelas de caseína e água em uma emulsão coagulada. Nesse momento, o amido gelatinizado pode preencher a estrutura, ligar a água livre e manter a estabilidade do sistema.5. Resfriamento, inoculação e fermentaçãoO amido modificado é um tipo de substância de alto peso molecular que retém algumas das propriedades do amido original, isto é, as propriedades dos polissacarídeos, em comparação com o amido original. No ambiente de pH do iogurte, o amido não será utilizado nem degradado por bactérias, podendo assim manter a estabilidade do sistema. Quando o pH do sistema de fermentação cai até o ponto isoelétrico da caseína, a caseína desnatura e coagula, formando um sistema de rede tridimensional ligado com micelas de caseína e água em uma emulsão coagulada. Nesse momento, o amido gelatinizado pode preencher a estrutura, ligar a água livre e manter a estabilidade do sistema.6. Resfriamento, agitação e maturação posteriorO objetivo do resfriamento com agitação do iogurte é inibir rapidamente o crescimento de microrganismos e a atividade enzimática, principalmente para evitar a produção excessiva de ácido durante o processo de fermentação e a desidratação durante a agitação. Devido às diversas origens das matérias-primas e aos diferentes graus de desnaturação, diferentes tipos de amido desnaturado têm efeitos distintos na produção de iogurte. Portanto, o amido modificado correspondente pode ser fornecido de acordo com as diferentes necessidades de qualidade do iogurte. Como conservar produtos de iogurteO método de conservação do iogurte é muito simples. Como é necessário manter a atividade das bactérias lácticas, o iogurte deve ser armazenado em ambiente de baixa temperatura, geralmente entre 2 e 8 graus Celsius. Em uma geladeira a 4 ℃, a quantidade de bactérias lácticas no iogurte diminuirá lentamente e, após 14 dias, o número de bactérias vivas cairá para cerca de 1/10 do original. Se você não conseguir consumir tudo de uma vez, retire uma porção com uma colher limpa a cada vez e mantenha o restante na geladeira. Recomenda-se armazená-lo por no máximo 3 dias. O iogurte não é adequado para armazenamento prolongado em temperatura ambiente. As bactérias lácticas ativas no iogurte param de crescer em um ambiente entre 0 ℃ e 7 ℃. No entanto, à medida que a temperatura ambiente aumenta, as bactérias lácticas se multiplicam rapidamente e morrem. Nesse momento, o iogurte se torna um produto lácteo ácido sem bactérias vivas, e o valor nutricional do iogurte também será muito reduzido. O ideal é consumir o iogurte dentro de 2 horas após aberto. Depois de aberto, as bactérias começam a se multiplicar e podem ter certo impacto no trato gastrointestinal; por isso, o melhor é refrigerá-lo. Shanghai Beyond Machinery Co., Ltd A Beyond Machinery é especializada no projeto e na fabricação de linhas de processamento de iogurte. Entre em contato conosco agora mesmo e nossos engenheiros técnicos profissionais personalizarão o plano de equipamentos para linhas de processamento de iogurte e fornecerão um orçamento. Entre em contato agora para obter o plano de equipamentos e o orçamento mais recentes.

O princípio de funcionamento de uma máquina de pasteurização é aquecer as matérias-primas misturadas a 68–70 ℃ e manter essa temperatura por 30 minutos antes de resfriá-las rapidamente para 4–5 ℃. Como o ponto letal das bactérias geralmente fica abaixo de 68 ℃ por 30 minutos, tratar as matérias-primas misturadas por esse método pode eliminar as bactérias patogênicas e a grande maioria das bactérias não patogênicas; a mistura de matérias-primas esfria instantaneamente após o aquecimento, e as mudanças rápidas de quente e frio também podem promover a morte bacteriana. Dentro de uma determinada faixa de temperatura, quanto mais baixa a temperatura, mais lenta a reprodução bacteriana; quanto mais alta a temperatura, mais rápida a reprodução (a temperatura adequada para o crescimento microbiano é geralmente de 28 ℃ a 37 ℃). Mas, se a temperatura for muito alta, as bactérias morrem. Diferentes bactérias têm diferentes temperaturas ótimas de crescimento e capacidades de resistência ao calor e ao frio. A pasteurização, na verdade, utiliza as características dos patógenos, que não são muito resistentes ao calor, tratando-os com temperatura e tempo de manutenção adequados para eliminá-los completamente. No entanto, após a pasteurização, uma pequena parte de bactérias resistentes ao calor, inofensivas ou benéficas, ou esporos bacterianos, ainda permanece. Portanto, o leite pasteurizado deve ser armazenado a uma temperatura em torno de 4 ℃ e só pode ser conservado por 3 a 10 dias, no máximo 16 dias. Atualmente, são utilizados vários tipos de processos de pasteurização. O tratamento a baixa temperatura e longo tempo (LTLT) é um processo descontínuo, hoje usado apenas por pequenas fábricas de laticínios para produzir alguns tipos de queijo. O tratamento de alta temperatura e curto tempo (HTST) é um processo “contínuo”, geralmente realizado em trocadores de calor de placas, e hoje é amplamente utilizado na produção de leite de consumo. O produto obtido por esse método não é estéril, ou seja, ainda contém microrganismos e precisa ser refrigerado durante o armazenamento e o processamento. A pasteurização rápida é usada principalmente na produção de iogurte e produtos lácteos. Existem dois principais métodos internacionais de alta temperatura comumente usados em máquinas de pasteurização:Um método é aquecer o leite a 62–65 ℃ e mantê-lo por 30 minutos. Com esse método, vários microrganismos patogênicos em fase de crescimento presentes no leite podem ser eliminados, com eficiência de esterilização de 97,3% a 99,9%. Após a desinfecção, permanecem apenas algumas bactérias termofílicas e resistentes ao calor, bem como esporos. No entanto, a maioria dessas bactérias são bactérias lácticas, benéficas à saúde humana.Outro método é aquecer o leite a 75–90 ℃ e mantê-lo em temperatura por 15–16 segundos, o que resulta em menor tempo de esterilização e maior eficiência de trabalho. Mas o princípio básico da esterilização é que as bactérias patogênicas podem ser eliminadas, enquanto uma temperatura excessivamente alta pode, na verdade, causar perdas nutricionais significativas. Shanghai Beyond Machinery Co., Ltd A Beyond Machinery dedica-se ao projeto e à fabricação de diversas máquinas industriais de pasteurização. Se você tiver qualquer necessidade nessa área, entre em contato conosco imediatamente. Nossos engenheiros técnicos profissionais personalizarão para você o melhor plano de produto. Entre em contato agora mesmo para obter o plano de produto e a cotação!

A contaminação microbiana é o principal fator que afeta a qualidade do produto na produção e no processamento de laticínios. Se o resíduo na superfície do equipamento e na parede da tubulação não for completamente limpo, inevitavelmente ocorrerá contaminação microbiana e deterioração do produto. A Limpeza no Local (CIP) é um procedimento indispensável no processo de produção de laticínios. CIP, também conhecida como limpeza por posicionamento ou limpeza localizada, é uma tecnologia que limpa completamente todos os equipamentos ou tubulações da fábrica sem a necessidade de desmontar equipamentos, tubulações e válvulas. É amplamente utilizada em linhas de produção de alimentos e bebidas com alto nível de mecanização, como bebidas, laticínios, sucos, geleias e álcool. O princípio consiste em usar agentes de limpeza alcalinos compostos e agentes de limpeza ácidos compostos para remover a sujeira da superfície dos objetos, e usar agentes químicos de limpeza para transformar quimicamente, dissolver e desprender os poluentes, alcançando assim os objetivos de desengorduramento, remoção de ferrugem e descontaminação. O procedimento convencional de limpeza CIP é: lavagem com água → lavagem alcalina → lavagem com água → lavagem ácida → lavagem com água, o que resulta em longo tempo de limpeza, baixa eficiência tecnológica de produção e alta pressão de consumo de energia e de emissão de poluentes. As seguintes medidas podem ser adotadas para aprimorar o sistema convencional de limpeza CIP na produção de laticínios usando tecnologia de desinfecção a frio sem ácido. (1) Usar limpeza sem ácido em vez da limpeza CIP convencional; o procedimento de limpeza aprimorado é: lavagem com água → lavagem alcalina → lavagem com água. Com base na escala de produção e no uso da solução de limpeza, são selecionados o sistema CIP de uso único, o sistema CIP reutilizável e o sistema CIP de uso múltiplo, a fim de reduzir os custos de produção e a pressão sobre o tratamento de efluentes. (2) Usar desinfecção a frio em vez de desinfecção a quente durante o processo de limpeza. A desinfecção a frio é um método seguro e eficiente de esterilização que não eleva nem limita a temperatura dos alimentos durante o processo de esterilização. Ela não apenas ajuda a manter a atividade fisiológica dos componentes funcionais dos alimentos, como também ajuda a preservar a cor, o aroma, o sabor e os componentes nutricionais. A desinfecção a frio é eficaz contra todos os microrganismos e, após a diluição, geralmente não é tóxica e não é afetada pela dureza da água. Ela forma uma película fina na superfície do equipamento, tornando a concentração fácil de medir, o que permite alcançar efeitos de economia de energia e aumento de eficiência. 1. Programa CIP para limpeza sem ácido e desinfecção a frio1.1 Limpeza sem ácido e limpeza reforçada Inicie o programa de limpeza sem ácido; primeiro, execute um programa de limpeza sem ácido por 7 dias em todos os equipamentos, exceto o esterilizador e o tanque estéril. Para atingir o objetivo de limpeza, a limpeza ácida e alcalina pode ser realizada no 8º dia, o que equivale a uma limpeza reforçada. Depois, recicle e utilize a limpeza alcalina única. Após cada limpeza, o efeito é verificado, são realizados testes de aplicação microbiana e o pH da parede da tubulação é medido. 1.2 Desinfecção a frio A concentração do desinfetante utilizado é de 0,13% a 0,26%. Todo o equipamento a ser desinfetado deve seguir rigorosamente uma semana contínua de desinfecção a frio, seguida de outra desinfecção a quente. Após cada execução, deve ser verificado por meio de teste de aplicação de ATP, e os resíduos microbianos devem atender aos requisitos antes de prosseguir com o próximo processo de produção. Os padrões de limpeza devem seguir os dois pontos abaixo. (1) Odor. Fresco e sem odor, permitindo leves odores durante processamentos ou etapas especiais sem afetar a segurança e a qualidade do produto final. (2) Visual. Superfície limpa, brilhante, sem água acumulada, película, sujeira ou outras impurezas. Após o tratamento CIP, a capacidade de produção e processamento do equipamento mudou significativamente, e os indicadores higiênicos e microbiológicos atenderam aos requisitos relevantes, o que não pode levar à melhoria de outros indicadores higiênicos do produto. 2. Verificação do efeito de limpeza após a limpeza sem ácido2.1 Determinação de resíduos alcalinos causados por enxágue insuficiente Aplique algumas gotas de indicador (fenolftaleína) na superfície do equipamento. Se a solução ficar rosa, isso indica que há resíduo alcalino no equipamento e que ele não foi devidamente enxaguado após a lavagem alcalina. 2.2 Determinação de sujeira alcalinaAplique algumas gotas de solução de ácido fosfórico sobre a sujeira no equipamento. Se houver liberação de bolhas, isso indica que a sujeira é água carbonatada de alta dureza; após 2–3 minutos, enxágue com água. Se a sujeira for removida, isso indica que ela é alcalina. O equipamento precisa ser limpo e neutralizado com produtos ácidos.2.3 Determinação de película proteica Aplique algumas gotas de corante na sujeira da superfície do equipamento, deixe agir por 1–2 minutos, enxágue completamente com uma solução de lavagem (mistura 1:1 de ácido acético e etanol) e enxágue delicadamente com água potável. Se houver uma camada azul, isso indica que a sujeira é à base de proteína. Limpe com um agente de limpeza alcalino clorado. Análise de resíduos após a limpeza CIP 3.1 Determinação de sujeira ácida Aplique algumas gotas de NaOH a 30% sobre a sujeira na superfície do equipamento e enxágue com água após 2–3 minutos. Se a sujeira puder ser removida, isso indica que ela é ácida, e o equipamento pode ser limpo com produtos alcalinos. 3.2 Determinação de camada de incrustação de magnésio/ferro Coloque 2 a 3 partículas do reagente de ferro sobre a superfície previamente umedecida, umedeça as partículas com água e deixe agir por 1–2 minutos. Se a superfície contiver ferro e/ou magnésio, as partículas ficarão laranjas e deverão ser removidas na lavagem da camada de sujeira. 3.3 Determinação de camada de gordura Se houver uma sensação branca e gordurosa na superfície e gotas de água ficarem suspensas nela, a camada de sujeira provavelmente é de gordura. Use um pano limpo contendo um agente umectante para esfregar a área da superfície e depois enxágue com água. Se a sensação gordurosa e as gotas de água suspensas na superfície diminuírem, isso indica que a camada de sujeira é de gordura. 4. Verificação do efeito de limpeza Com base na natureza da sujeira e na verificação da aplicação de ATP, se o número total de colônias bacterianas for ≥ 150 UFC·mL-1, considera-se reprovado e é necessário limpar novamente. 5. Ajuste e melhoria do processo Leite cru com alto teor de proteínas e gorduras produz leite esterilizado a ultra-alta temperatura. A incrustação residual de leite na superfície do tubo interno da seção UHT é dura. A análise elementar mostra que a incrustação é uma estrutura composta, constituída principalmente por substâncias inorgânicas, e o álcali nos processos de limpeza tradicionais não consegue atuar de forma direcionada. Otimiza-se o processo de limpeza ajustando a frequência da limpeza ácida da seção de pré-tratamento UHT e a concentração, o tempo e a temperatura de limpeza da seção UHT, de modo a alterar o estado físico da sujidade, acelerar a velocidade da reação química e aumentar a solubilidade da sujidade, facilitando a remoção das soluções de impurezas durante a limpeza e, assim, melhorando o efeito de limpeza e reduzindo o tempo de limpeza. 6 ConclusãoAo otimizar o processo de limpeza e padronizar as operações de limpeza CIP de cada seção da linha de produção da oficina, a limpeza é realizada de acordo com determinados requisitos, procedimentos e padrões de qualidade para atingir as metas preestabelecidas. Todas as ferramentas, tubulações e equipamentos que entram em contato com os materiais são completamente limpos, sem cantos mortos nem fontes de contaminação. Além disso, reduz-se a descarga de substâncias químicas e de efluente do agente de limpeza, encurta-se o tempo de limpeza, melhora-se a taxa de utilização dos equipamentos da fábrica e alcançam-se os objetivos de economia de água, economia de energia e redução de emissões.

1 Introdução Nos últimos anos, o nível dos salários do trabalho na China aumentou significativamente. Em comparação com a última década, os custos trabalhistas dobraram, e a vantagem de mão de obra da indústria manufatureira chinesa está enfraquecendo gradualmente. O grupo da força de trabalho está passando por uma substituição geracional, e a dificuldade de recrutamento tornou-se uma contradição cada vez mais evidente entre oferta e demanda de trabalho. Estamos em uma nova era de desenvolvimento acelerado, da “manufatura” para a “manufatura inteligente”; e, se a linha de produção de extração de água celular de planta de cana-de-açúcar for operada manualmente, ela apresenta defeitos como grandes flutuações na fonte de vapor de aquecimento, fraco equilíbrio entre vapor, água e materiais, taxa de concentração dependente apenas do julgamento empírico, controle instável dos parâmetros ou paradas, baixa eficiência de produção e fácil geração de flutuações na qualidade da água de cana-de-açúcar, o que não favorece a produção em larga escala e equilibrada da água de cana-de-açúcar, nem a garantia da qualidade e do sabor dos produtos aquáticos de cana-de-açúcar. Portanto, alcançar a automação da linha de produção de extração de água de cana-de-açúcar é uma condição necessária para o sucesso do projeto. Este artigo tem como objetivo estudar a aplicação do sistema de controle automático no processo de produção da extração de água de cana-de-açúcar e desenvolver um sistema de controle automático distribuído com base em fieldbus e Ethernet industrial para realizar parâmetros estáveis e controláveis da fonte de vapor de aquecimento e o controle automático de todo o processo de transporte com pressão e vazão constantes do suco de cana, drenagem e drenagem inferior do corpo do tanque, e proporção quantitativa da água de cana-de-açúcar, a fim de alcançar a meta de industrialização de 40 toneladas de água por dia. 2. Projeto dos objetivos gerais de controle A oficina de produção de bebida de água de cana-de-açúcar é dividida em seis principais seções, nomeadamente extração da matéria-prima, aquecimento primário, pré-filtração física, aquecimento secundário, filtração por membrana e mistura da água de cana-de-açúcar. Essas seis seções apresentam seus respectivos objetivos de controle, que podem ser resumidos como: transporte equilibrado de materiais, equilíbrio dinâmico de pressão, temperatura e vazão, e proporção quantitativa precisa. Para atingir os objetivos de controle do processo, este projeto precisa abordar os seguintes საკითხos: (1) Pesquisa sobre algoritmos para pontos-chave de controle no processo automático de extração de água de cana-de-açúcar;(2) Configurar o hardware de controle para cada seção; (3) Usar uma rede de comunicação aberta para conectar cada seção em um sistema de automação distribuído. Pesquisa sobre algoritmos de pontos de controle-chave para os processos de produção O processo de extração de água de plantas de cana-de-açúcar apresenta características multivariáveis, não lineares e variantes no tempo, e o uso de métodos tradicionais de controle por realimentação não consegue atender aos objetivos de controle. Portanto, é necessário estudar a combinação do PID tradicional, do controle em cascata e do controle difuso para alcançar o controle preciso do processo de produção; a proporção do suco de cana é intensiva em mão de obra, e a proporção não pode ser ajustada a qualquer momento de acordo com a variação da concentração do material para garantir a precisão. Estude o método de controle de proporção do suco de cana, construa um modelo de proporção preciso e alcance uma proporção quantitativa e exata. 3.1 Pesquisa sobre controle de temperatura em cascata de aquecedores tubularesO modo de controle PID em cascata é usado para realizar a função de ajuste automático do aquecimento em múltiplos estágios e da esterilização a vapor do suco de cana.A pressão e a temperatura da fonte de vapor para aquecimento e esterilização em múltiplos estágios do aquecedor tubular são instáveis e são afetadas pela vazão do suco e pela temperatura inicial, exigindo ajustes frequentes. O ajuste manual tem dificuldade em obter valores estáveis de temperatura e pressão, o que afeta a temperatura de aquecimento e a produção subsequente. Se for usado controle de malha única, a perturbação da matéria-prima e do fluxo de vapor leva a efeito de controle tardio, grande desvio, baixa qualidade de controle e frequentemente não atende aos requisitos de produção.Este artigo adota um controle em cascata da temperatura de saída do aquecedor e da vazão de vapor. No processo de controle de aquecimento, dois controladores PID são conectados em série para formar um sistema de controle de duplo laço fechado. A saída do controlador de temperatura é usada como valor de ajuste do controlador de vazão, e o controlador de vazão atua no controle da válvula de controle da tubulação de aquecimento a vapor.Após analisar a seção e considerar o processo global, os objetos de controle projetados para o aquecimento primário neste projeto correspondem aos seguintes:Controlador de temperatura: módulo PID para a temperatura de saída do aquecedor;Controlador de vazão: módulo PID de pressão do vapor;Válvula de controle: válvula pneumática de controle da entrada de vapor de 0,2 MPa;Transmissor de detecção de vazão: medidor de vazão inteligente tipo rua de vórtices de vapor;Transmissor de detecção de temperatura: transmissor inteligente para a temperatura de saída do aquecimento primário. Ao estabelecer um programa PID em cascata, obtiveram-se bons efeitos de controle na temperatura dos materiais nas seções de aquecimento primário e secundário deste projeto. 3.2 Pesquisa sobre o transporte com equilíbrio dinâmico do suco de canaPara a seção de transporte de suco de cana no pré-tratamento, como a área de trabalho envolve duas oficinas da usina açucareira (a oficina de prensagem e a oficina de produção de água de cana), a tubulação de transporte tem vários centenas de metros de comprimento, e não é fácil obter o equilíbrio dinâmico de vazão, nível líquido e efeito de filtração de pré-tratamento usando diretamente o controle PID tradicional. Este artigo adota um método de controle que combina regras manuais e ajuste PID. Em primeiro lugar, é desenvolvida uma série de regras de controle de pré-processamento com base no fluxo operacional dos equipamentos e na experiência operacional dos funcionários, e então são definidas condições de julgamento. Com base na definição dessas condições, determina-se em que estágio o método de controle será usado. Quando a linha de produção está apenas começando a operar e há mudanças significativas nas condições de trabalho, devido às grandes flutuações no fluxo de material, os níveis líquidos dos tanques atravessados sofrerão flutuações contínuas. Para evitar a oscilação ou o atraso causados pela introdução direta do controle PID, o sistema utilizará algoritmos de controle empíricos para aumentar ou reduzir significativamente a frequência do conversor de frequência e a abertura das válvulas relacionadas, aproximando rapidamente o nível líquido do material dos valores definidos em todos os níveis dos tanques; quando o nível líquido de todos os tanques se aproxima do objetivo e a condição de operação é relativamente estável, a segunda condição de julgamento do sistema é atendida. O módulo PID tradicional é então colocado em uso para realizar o controle fino do nível líquido, de modo a atender à exigência de que o nível líquido não transborde durante o processo de produção, que a pressão e a vazão permaneçam dinamicamente correlacionadas e estáveis, mantendo um bom efeito de controle, alcançando o transporte dinâmico e equilibrado do suco de cana e o controle preciso do nível líquido, da vazão e do efeito de pré-tratamento. O objetivo final é alcançar uma produção contínua e estável. 4. Configuração do esquema do sistema de controle automático distribuído O objetivo de projeto deste artigo é que o controlador se comunique com dispositivos inteligentes de campo por meio de fieldbus, e vários controladores sejam conectados por Ethernet para formar uma rede de comunicação digital, bidirecional e multirramificada, tornando todo o sistema aberto, integrado e altamente descentralizado. De acordo com o orçamento e os requisitos de controle do processo, determina-se o uso de vários controladores discretos para assumir o controle correspondente de cada seção. Cada seção adota um instrumento primário no local, e todos os instrumentos usam transmissores inteligentes para aquisição de sinais. Os parâmetros do processo, como temperatura, pressão, nível líquido, vazão etc., são convertidos de forma unificada em dados legíveis nos transmissores inteligentes. Os dados são lidos pelo controlador de cada seção e, em seguida, transmitidos pela Ethernet industrial. 4.1 Configuração do hardware central de controleDe acordo com a segmentação do processo, os pontos de controle e os requisitos de controle de toda a linha de produção, é realizado o planejamento global, considerando ao mesmo tempo a configuração direcionada da abertura e da escalabilidade do sistema sob orçamento limitado. O projeto adota um conjunto de PLCs da série S7-300 e quatro conjuntos de PLCs da série Smart 200 como núcleo de controle do subsistema para o controle de cada seção. A seção de filtração por membrana tem os requisitos mais elevados, utilizando o CPU315 DP-2 da série S7-300 como estação principal, 24 módulos de entrada e saída ET200M por meio de 3 módulos de ligação IM153-1, e usando o protocolo PROFIBUS DP para formar o sistema de hardware da seção de membrana. O S7-300 está apto a controlar seções de equipamentos de membrana com válvulas densas e numerosos sensores. As seções de extração da matéria-prima, aquecimento primário, pré-filtração física, aquecimento secundário e mistura da água de cana-de-açúcar são divididas em quatro sistemas, e cada subsistema é equipado com um conjunto de hardware de controle centrado no S7-200 Smart. De acordo com as características do núcleo de controle, todo o sistema adota dois protocolos de barramento: a seção de membrana adota uma rede de barramento PROFIBUS DP, e o instrumento primário é conectado ao ET200M por meio de um isolador. O ET200M e o IM153-1 completam a interação de dados com o CPU; os outros quatro controladores S7-200 Smart são conectados ao instrumento primário por meio da configuração de transmissores inteligentes com protocolo Modbus. O uso de transmissores inteligentes Modbus pode resolver o problema de os controladores 200 Smart não conseguirem realizar entrada analógica excessiva, ao mesmo tempo em que alcança o objetivo de configuração de controladores de baixo custo lerem as informações dos instrumentos por meio da rede fieldbus. 4.2 Configuração do software de controle Todo o sistema de produção possui três PCs como computadores superiores de controle central, operando em posições centrais fixas de controle; quatro telas sensíveis ao toque servem como interfaces homem-máquina no local para cada seção do processo. Como uma seção importante do equipamento de membrana, é atribuído um PC de controle central separado, e o software de configuração SI-MATIC Win CC é configurado para se comunicar diretamente com o PLC S7 300. Os outros dois computadores superiores de controle central, que podem conectar toda a fábrica para monitoramento, utilizam o software de configuração Force Control para resolver a função de monitoramento global de diferentes séries de controladores a um custo menor. A tela sensível ao toque usa diretamente o Win CC flexible padrão para a configuração da interface. Cada equipamento da oficina é configurado com diferentes endereços IP do mesmo segmento de rede, juntamente com a respectiva unidade de controle, e os dados são finalmente compartilhados com a interface de configuração Force Control no controle central. No lado do Force Control, são realizadas interação de dados, registro e relatórios de dados, alarmes e outras funções. 4.3 Topologia da rede de controle Neste artigo, o switch Ethernet industrial MOXA e o conversor fotoelétrico são configurados para usar fibra óptica para longas distâncias e cabo de rede de 8 núcleos para curtas distâncias no local. Todos os computadores superiores e núcleos de controle são integrados à mesma LAN por meio da interface Ethernet. O PC de supervisão, a estação do engenheiro, o PLC e a tela sensível ao toque podem acessar-se mutuamente, e o sistema apresenta boa escalabilidade. Ao adotar o protocolo TCP/IP, toda a linha de produção e cada seção podem ser incluídas no sistema de controle principal sem a necessidade de equipamentos de hardware adicionais. A função de publicação na WEB do software de controle de força pode ser usada para实现ar o controle remoto pela Internet, possibilitando o compartilhamento de dados entre a rede de gestão e a rede de controle. O consumo de energia, a direção dos materiais e a produção final de todo o sistema de produção podem ser bem gerenciados e controlados. 5 ConclusãoApós a entrada em operação do sistema de controle automático por barramento no local para o processo de extração de água da planta de cana-de-açúcar, a capacidade de produção de toda a linha aumentou, atingindo uma produção diária de 40 toneladas, melhorando a qualidade do produto, elevando a eficiência produtiva e reduzindo os custos de produção; melhorou a estabilidade da qualidade do produto e evitou acidentes de produção causados por erros de operação humana; com o sistema de controle automático por barramento no local para o processo de extração de água da planta de cana-de-açúcar, toda a linha de produção pode operar normalmente com apenas 8 operadores, alcançando o objetivo de alta eficiência e economia de mão de obra.

O equipamento de esterilização UHT de ultra-alta temperatura é amplamente utilizado. Nos últimos anos, alguns defeitos de projeto em equipamentos de esterilização de ultra-alta temperatura levaram a desempenho de produção instável ou problemas de qualidade do produto. Esses defeitos incluem principalmente capacidade de processamento produtivo insuficiente, temperatura de esterilização instável e aumento da velocidade de incrustação e carbonização. Este artigo aborda esse tema. 1 Questões de processo O processo das máquinas de esterilização é determinado com base nos parâmetros do processo de produção, e existem requisitos de processo e processos de produção que não podem ser totalmente idênticos. O processo correto determina o desempenho do equipamento de esterilização; portanto, definir a melhor rota de processo do equipamento é o primeiro passo no projeto dos componentes-chave do mecanismo de esterilização. Após determinar o fluxo do processo, projeta-se e calcula-se de acordo com esse fluxo. Alguns processos excessivamente simples ou excessivamente complicados podem trazer muitos problemas à produção, como o problema do uso múltiplo de uma máquina, que exige consideração do tamanho e do curto-circuito, podendo facilmente causar instabilidade no controle ou acelerar a incrustação e a carbonização; um bom fluxo de processo deve não apenas apresentar a direção correta do fluxo, mas também indicar o diâmetro nominal (ou diâmetro) de todos os instrumentos de válvula e bombas e das tubulações do processo. O mais importante é que os parâmetros de temperatura na entrada e na saída do material que passa pelo trocador de calor devem ser marcados com precisão. A base desses cálculos pode ser usada para reduzir erros durante os cálculos de processo. 2 Questões de material Há uma grande variedade de materiais e muitos materiais semelhantes. A escolha do equipamento de esterilização adequado com base no material é uma questão fundamental. O teor de matéria seca e a viscosidade do material, se há alterações químicas no material durante o processo de esterilização e o grau de incrustação e carbonização durante a esterilização são aspectos que precisam ser considerados ao selecionar o tipo de máquina de esterilização. Em segundo lugar, é preciso observar que, se o tipo de placas da esterilização de ultra-alta temperatura puder realizar a esterilização, o equipamento de esterilização tubular de ultra-alta temperatura também pode ser utilizado. Capacidade de processamento produtivo insuficiente A falta de capacidade de produção é causada, na maioria das vezes, pelo cálculo de uma área de troca térmica menor no esterilizador, e a área de troca térmica menor geralmente resulta da escolha excessiva do coeficiente de transferência de calor, que é a razão mais comum para uma área de troca térmica reduzida. O meio de aquecimento do equipamento de esterilização UHT de ultra-alta temperatura é a água superaquecida. Há diferença entre água superaquecida e vapor. Como meio de aquecimento, o coeficiente de transferência de calor da água superaquecida geralmente fica entre 1200~1400 kcal/m2·h·℃, portanto não deve ser excessivamente alto. As propriedades do material têm um impacto significativo na eficiência da transferência de calor e, se o material for idealizado no projeto, resultará em uma área excessivamente pequena. O efeito bactericida não deve ser julgado apenas pela área de esterilização, mas deve ser validado por testes de produção para atender às necessidades produtivas e ser convincente. 4. Prevenção de flutuações de temperaturaDurante o processo de esterilização, a temperatura de esterilização e a concentração de alimentação devem ser estáveis. Primeiro, a temperatura de alimentação deve ser estável e, segundo, o líquido de alimentação deve ser consistente antes e depois, o que é uma condição para a estabilidade da temperatura de esterilização. Quando a temperatura de esterilização é insuficiente, essa parte do líquido material precisa retornar ao cilindro de alimentação, e a temperatura desse líquido deve estar próxima à temperatura do líquido da matéria-prima para manter a estabilidade da temperatura de esterilização. Para estabilizar a temperatura de esterilização, pode-se instalar uma válvula de assento angular após a válvula de controle da entrada de vapor, como mostrado na Figura 1.Carregando imagensFigura 1 Controle da temperatura de aquecimento usando válvula angular Fig. 1 Uso de válvula de assento angular para controlar a temperatura de aquecimento 5 Questões de limpeza A máquina de esterilização precisa ser limpa durante o processo de produção, e o intervalo de limpeza pode variar de acordo com o material. A rota ideal do processo de limpeza e o intervalo de limpeza devem ser determinados com base no material específico. Ao mesmo tempo, a limpeza deve ser completa, ou a máquina de esterilização deve ser desmontada regularmente para inspeção por amostragem. Se a limpeza não for completa, isso não apenas afeta a estabilidade da temperatura de esterilização, mas também leva a produtos fora de especificação e prejudica a qualidade do produto. Antes, problemas de qualidade causados por limpeza incompleta eram bastante comuns. Algumas máquinas de esterilização já apresentavam materiais carbonizados e queimados nos tubos de troca térmica após a abertura, o que demonstra a gravidade do problema. 6 Questões da bomba Há dois tipos de bombas: uma para transporte de materiais e outra para limpeza. As bombas usadas para a transferência de material no esterilizador são, em sua maioria, bombas centrífugas resfriadas por água de vedação dupla. Para líquidos viscosos, como molho de tomate, pode-se usar em conjunto bomba de parafuso (ou bomba de deslocamento positivo) e bomba de alta pressão para o transporte. Nos últimos anos, também foram relatados casos de desgaste severo da vedação mecânica ao usar bombas com vedação dupla, o que pode facilmente levar à entrada de água de resfriamento no material. Claro que este é apenas um exemplo e não pode ser descartado por esse motivo. Todo equipamento de esterilização é equipado com bombas de limpeza, divididas em dois tipos: bombas multistágio segmentadas e bombas centrífugas. É importante observar que a vazão da bomba de limpeza deve ser maior que a vazão do material. O objetivo da alta vazão é garantir que a solução de limpeza tenha uma velocidade relativamente alta dentro do esterilizador, o que produzirá um efeito de enxágue sobre os materiais incrustados e carbonizados. Portanto, a vazão da bomba usada para limpeza é geralmente 2 a 3 vezes a quantidade de material, e a altura manométrica é equivalente à altura manométrica do material. 7 ConclusãoMesmo um pequeno defeito de projeto pode causar problemas de operação ou desempenho do equipamento. Para projetar um bom equipamento de esterilização, é necessário começar pelos pequenos detalhes e compreender e dominar as características do material. Para novos materiais, devem ser realizados estudos experimentais para projetar equipamentos que atendam às necessidades do processo de produção.

Para se adaptar melhor à tendência de desenvolvimento da sociedade, a indústria de bebidas alterou as linhas tradicionais de produção, introduziu a tecnologia de controle automático e passou a utilizar PLC nessa tecnologia. A adição do PLC torna a operação das linhas automatizadas de produção de bebidas mais estável e funcional, melhorando significativamente a eficiência de produção de bebidas. Visão geral do PLC1.1 Composição e estrutura do PLCA essência do Controlador Lógico Programável (PLC) é um computador dedicado ao controle industrial, por isso apresenta muitas semelhanças com outros controles e mecanismos.(1) Fonte de alimentaçãoA fonte de alimentação do PLC desempenha um papel muito importante em todo o sistema. Sem uma fonte com alto e estável fator de segurança, todo o sistema não pode operar normalmente. Por isso, os fabricantes de PLC dão grande importância ao projeto e à fabricação da fonte de alimentação.(2) Unidade Central de Processamento (CPU)A CPU é o núcleo do Controlador Lógico Programável (PLC), composta principalmente por memória e microprocessador. Ela pode receber e armazenar dados e informações relevantes, verificar em tempo real o estado de funcionamento da alimentação e da memória e lembrar os usuários de erros operacionais para que façam as correções a tempo.(3) Equipamento de programaçãoO dispositivo de programação é um importante periférico do Controlador Lógico Programável, que pode verificar, modificar, depurar e monitorar os programas do usuário de forma eficaz.(4) Módulos de entrada e saída O módulo de entrada e saída é a principal interface entre o controlador lógico programável (PLC) e os equipamentos de campo, garantindo o funcionamento normal do PLC. 1.2 Principais características do sistema PLC(1) Controle flexível do sistema PLCO PLC é um processador de alto desempenho que combina as vantagens de alta integração e tamanho reduzido. A introdução do PLC no sistema de controle tem grande efeito na melhoria da linha automatizada de produção de bebidas, pois pode substituir os circuitos e a fiação complexos do sistema original. Como o controle do sistema PLC é relativamente flexível, a tecnologia PLC é muito adequada para linhas automatizadas de produção de bebidas. Ela acompanha o ritmo de desenvolvimento da época com atualizações em tempo real, sem necessidade de grandes alterações durante as atualizações. Basta desmontar o PLC original e substituí-lo por um novo processador.(2) Alta segurança O surgimento dos sistemas PLC reduziu muito a carga de trabalho humana. Em alguns monitoramentos de engenharia, já não é necessário o acompanhamento manual. Em vez disso, o PLC recebe dos sensores correspondentes as informações específicas do local do projeto, permitindo monitorar com eficácia, em detalhes, os parâmetros de dados do projeto. Esse modo de trabalho reduz bastante os erros e melhora a precisão. 2. Requisitos de controle para linhas de produção de bebidas O funcionamento normal do sistema automatizado de linha de produção de bebidas é alcançado principalmente por meio da mudança do modo de produção manual para o modo de produção automática por meio de um interruptor. Assim que o interruptor é ativado, a esteira transportadora começa a operar, e esse comportamento é mantido até que o interruptor seja desligado ou o sensor de enchimento detecte que outra garrafa está cheia. Quando a próxima garrafa vazia chega ao sensor, a esteira é reiniciada. Os requisitos específicos de operação são: primeiro, quando a garrafa vazia estiver sob o sensor de enchimento, pausar por 1 segundo e, em seguida, preencher o número de caixas. Depois, enviar novamente, em intervalos regulares, o número registrado de recipientes de bebida e zerar o contador para continuar o registro. Projeto de um sistema de controle PLC de 3ª geração3.1 Projeto do sistema de controle de hardware PLC O projeto da parte de transporte no hardware PLC é basicamente um dispositivo de transporte que controla as garrafas. De acordo com os requisitos relevantes, a esteira transportadora precisa de um motor dedicado para o controle e, ao mesmo tempo, também é usado um inversor de frequência para ajustar suavemente a velocidade do motor. A esteira transportadora é o suporte para o transporte das garrafas, que precisam ser movidas continuamente e conduzidas até uma posição fixa. Também pode ser considerada uma máquina de transporte. As esteiras transportadoras são classificadas com base na presença ou ausência de elementos de tração, sendo divididas em esteiras com elementos de tração e esteiras sem elementos de tração. 3.2 Projeto do sistema de controle de software PLC No processo de projeto de sistemas PLC, normalmente é utilizado um diagrama ladder (como mostrado na Figura 3), caracterizado por uma observação mais visual e intuitiva de toda a estrutura. Quando o sistema PLC começa a operar, sua corrente inicial é relativamente alta. Se o motor for considerado em funcionamento normal apenas com base na corrente, isso pode facilmente causar um diagnóstico incorreto. Podemos evitar de forma eficaz problemas de alarme causados pela alta corrente inicial por meio do projeto do software do sistema, fazendo com que a corrente de trabalho entre no estado normal de monitoramento. No processo de projeto do software, é definido um botão de parada de emergência para que toda a linha de produção não possa ser interrompida em caso de situações inesperadas. Atualmente, o conceito de projeto do diagrama ladder PLC baseia-se principalmente em ampla experiência, e o método empírico fundamenta-se sobretudo nos esquemas elétricos de relés e contatores tradicionais, usando o diagrama ladder como linguagem de programação para controlar todo o sistema do motor. Como cada experiência é diferente, podem surgir diagramas ladder distintos. Aplicação dos PLCs em linhas automatizadas de produção de bebidas Com o rápido desenvolvimento da economia de mercado social, a competitividade das empresas no mercado está cada vez maior. Se quiserem se firmar no mercado e avançar, as empresas precisam aumentar a eficiência da produção e reformar a tecnologia de produção dos produtos. Atualmente, o ritmo de vida das pessoas está cada vez mais acelerado, e as bebidas se tornaram uma necessidade na vida cotidiana. A indústria de bebidas também se desenvolveu rapidamente. Para melhorar a eficiência de produção do setor, os dirigentes das empresas começaram a inovar e reformar a linha de produção de bebidas. A introdução do sistema PLC na linha automatizada de produção de bebidas pelas empresas corrigiu as deficiências da linha automatizada original, melhorou consideravelmente a eficiência de produção de bebidas e reduziu os custos de produção das empresas. O próprio PLC tem grandes vantagens em análise e armazenamento de dados. Ao conectar toda a linha de produção por meio da tecnologia de informação eletrônica, facilita aos gestores orientar a linha de produção. Os responsáveis também podem compreender em tempo hábil alguns problemas que podem surgir nas linhas automatizadas de produção de bebidas, realizar análises detalhadas dos dados dos problemas potenciais e desenvolver soluções eficazes. 5. Reforçar a gestão da instalação e a manutenção diáriaO principal objetivo de reforçar a gestão da instalação e a manutenção diária é garantir a segurança do sistema PLC quando aplicado em linhas automatizadas de produção de bebidas. Em primeiro lugar, antes de instalar o PLC na linha automatizada de produção de bebidas original, é necessário controlar rigorosamente os problemas de qualidade do PLC e realizar inspeções abrangentes. Somente após a aprovação nos resultados da inspeção é que a instalação pode ser realizada, evitando falhas em trabalhos futuros. Em segundo lugar, após a instalação do sistema PLC, os trabalhadores responsáveis devem reforçar a manutenção diária e as revisões do equipamento. Além disso, durante a revisão, a qualidade do serviço deve ser garantida, sem superficialidade. Algumas modificações no sistema e alterações no roteiro tecnológico devem ser registradas em detalhe para posterior inspeção e manutenção. Novamente, os principais equipamentos que garantem a segurança do sistema PLC incluem as seguintes partes: fonte de alimentação, unidade central de processamento, módulo de sinais, relé de saída e entrada, e toda a condição de instalação. O desempenho de segurança de cada parte é rigorosamente verificado para garantir que possa operar normalmente. Por fim, é necessário melhorar o nível geral de qualidade dos funcionários relevantes, reforçar a gestão da equipe, garantir que os funcionários sejam capazes de desempenhar suas funções, estejam familiarizados com os processos de trabalho pertinentes e também possuam competências profissionais em informática. Os dirigentes devem atribuir grande importância à formação dos funcionários, organizar regularmente treinamentos de habilidades, melhorar seus conhecimentos e competências e permitir que seu pensamento acompanhe o ritmo de desenvolvimento da época e mantenha-se atualizado. 6 ConclusãoO surgimento dos sistemas PLC impulsionou o desenvolvimento da automação industrial para um novo patamar. A aplicação de sistemas PLC em linhas automatizadas de produção de bebidas simplificou, em certa medida, o processo de controle dessas linhas, melhorando a eficiência de controle e a eficiência de produção. O artigo analisa a visão geral relevante do PLC, compreende as principais características do sistema PLC — controle flexível e alta segurança —, entende os requisitos de controle e o projeto de software das linhas de produção de bebidas e apresenta uma análise detalhada do estado de aplicação do PLC em linhas automatizadas de produção de bebidas. A aplicação do PLC contribui para aumentar a eficiência de produção e reduzir os custos de produção das empresas. Ao mesmo tempo, foram estudadas formas de reforçar a gestão da instalação e a manutenção diária do sistema PLC, garantindo a segurança da operação da linha automatizada de produção de bebidas e proporcionando condições favoráveis ao desenvolvimento da empresa.

A BEYOND continua a agregar novas capacidades e capacidade de produção para acompanhar o crescimento do mercado. A BEYOND desenvolveu equipamentos de processamento de líquidos de alta velocidade adequados para a produção de formulações de diferentes produtos, sistemas de produção automatizados, padrões elevados de higiene e eficiência, máquina de pasteurização de bebidas totalmente automática do tipo tubular e máquina de pasteurização baseada em fermentação. Desareadores a vácuo, homogeneizadores etc. Diferentes equipamentos funcionais de processamento de polpa formam uma linha de produção eficiente de processamento de polpa, oferecendo soluções eficientes para diferentes clientes. Vantagens do equipamento Multifuncional e eficiente Este equipamento pode ser usado para diversos produtos de polpa de frutas (tâmaras, espinheiro, tomate, manga etc.), com eficácia de esterilização superior a 99,9%. Respeita o meio ambiente O sistema de esterilização utiliza vapor de água e é amplamente empregado nas áreas industrial e farmacêutica. É isento de poluição, não tóxico e totalmente inofensivo. Os produtos processados não são desperdiçados e atendem aos mais altos padrões de alimentação humana em cada país. Não se cansa O equipamento opera continuamente por 24 horas sem interrupção, permitindo alterações de parâmetros ao longo do processo, alcançando alta produção a um custo muito baixo. Alta produtividade Pode processar 1000 quilogramas/hora de polpa de fruta com a maior eficiência e pode atingir 1500 quilogramas/hora de acordo com os requisitos de esterilização. Técnicas modernas O controle deste processo é totalmente informatizado, permitindo o acesso a todos os dados relacionados ao tratamento realizado. Este equipamento está equipado com uma porta para conexão à rede, permitindo acesso em tempo real ao andamento do processo a partir de qualquer computador conectado à rede (escritório do gerente de produção, laboratório, administração...). Ao mesmo tempo, você pode se conectar aos nossos serviços técnicos pela internet, que verificarão o equipamento, farão ajustes, atualizarão os procedimentos de processo etc., sem necessidade de viagens de negócios. Escolha segura Isso é comprovado por dezenas de equipamentos em operação no mundo todo, alguns com vida útil superior a dez anos. Garantia O cliente voltou a confiar na BEYOND ao adquirir um novo equipamento depois de usar o nosso, o que comprova isso. Completo do início ao fim. Do abastecimento do produto ao ensacamento final, incluindo treinamento necessário para montagem, instalação, depuração, uso e manutenção. A BEYOND pode projetar e fabricar equipamentos de processamento de polpa de acordo com suas necessidades, formando uma linha de processamento de polpa eficiente e totalmente automatizada, para que sua marca se destaque no mercado. Entre em contato agora para obter o projeto mais recente do equipamento e a cotação.