Descrição resumida da linha de produção de leite aromatizado

A linha de produção de leite aromatizado é um sistema automatizado projetado para produzir diversos leites saborizados, abrangendo todo o processo desde o processamento de matérias-primas até a embalagem do produto final. Segue uma descrição dos componentes-chave e fluxos principais:

1. Composição da linha
•Recepção e armazenamento de matérias-primas:
•Recebe leite fresco cru e outros insumos.
•Utiliza armazenamento refrigerado para preservação adequada.
•Sistema de pré-tratamento:
•Filtro: Remove impurezas do leite.
•Equipamento de padronização: Ajusta teor de gordura e componentes.
•Sistema de aquecimento/resfriamento:
•Equipamento UHT: Esterilização por temperatura ultra-alta.
•Trocador de calor: Pré-aquece, aquece e resfria o leite.
•Sistema de aromatização:
•Tanque de mistura: Combina leite e aromatizantes.
•Bomba dosadora: Controla precisamente aditivos.
•Homogeneizador: Refina partículas de gordura.
• Sistema de embalagem asséptica:
• Enchedora asséptica: Garante integridade durante vida útil.
• Controle automático: Integra PLC para operação automatizada.

2. Processo produtivo
1. Preparação de matérias-primas: recepção e processamento.
2. Pré-aquecimento e esterilização UHT: 135°C+ por segundos.
3. Aromatização e mistura: incorporação uniforme de sabores.
4. Homogeneização: refinamento de partículas.
5. Embalagem asséptica: envase imediato.
6. Inspeção e armazenamento: liberação após controle de qualidade.

3. Parâmetros técnicos
• Temperatura aquecimento: 135°C a 140°C.
• Tempo aquecimento: 2 a 5 segundos.
• Temperatura resfriamento: ~4°C.
• Pressão homogeneização: 20 a 30 MPa.
• Dosagem aromatizantes: controle preciso por bomba.

Para garantir que a linha atenda necessidades específicas, o processo de customização envolve:

1. Análise de requisitos
• Comunicação com cliente: entender objetivos produtivos e capacidade.
• Visita técnica: avaliar infraestrutura existente.
• Pesquisa de mercado: alinhar tendências.

2. Projeto da solução
• Design de processo: definir fluxo de produção completo.
• Seleção de equipamentos: escolher UHT, homogeneizadores, etc.
• Sistema de controle: integrar PLC para automação.
• Conformidade: atender normas ambientais e de segurança.

3. Definição de parâmetros
• Capacidade: determinar produção horária/diária.
• Parâmetros-chave:
Temperatura aquecimento (135°C-140°C)
Tempo aquecimento (2-5 segundos)
• Temperatura resfriamento (~4°C)
Pressão homogeneização (20-30 MPa)
• Dosagem aromatizantes (controle preciso)

4. Revisão e otimização
• Revisão interna: validar viabilidade técnica.
• Aprovação cliente: ajustar conforme feedback.
• Consultoria especializada: avaliação por experts.

5. Aquisição e instalação
• Compra de equipamentos: adquirir máquinas necessárias.
• Transporte e montagem: instalação no local.
• Sistemas auxiliares: instalar tubulações e elétrica.

6. Comissionamento
• Testes unitários: verificar funcionamento individual.
• Testes integrados: validar operação conjunta.
• Produção piloto: testar estabilidade e qualidade.

7. Capacitação e entrega
• Treinamento operacional: capacitar equipe técnica.
• Documentação: fornecer manuais técnicos.
• Entrega formal: após aceitação do cliente.

8. Suporte pós-venda
• Manutenção preventiva: inspeções periódicas.
• Correção de falhas: resposta rápida.
• Suporte técnico: assistência remota.